Файл: Комитет по науке и высшей школе.docx

Далее рассчитываем среднеарифметические значения квалитетов и классов шероховатости, затем рассчитываются коэффициент качества точности и коэффициент шероховатости по формулам 1.1 и 1.3:

где - коэффициент точности
- средний квалитет точности детали;

где – квалитет точности i–той поверхности;

– количество размеров соответствующего квалитета точности.




где - коэффициент шероховатости
– средний класс шероховатости детали.

где – класс шероховатости i –той поверхности;

– число поверхностей соответствующего класса шероховатости.

Подставив численные значения, получим:




Рассчитанный коэффициент и сравниваем с базовыми значениями. При сравнении базовых значений коэффициентов должны выполняться неравенства:

Кт > 0,8;
Кш˂0,32.

Найденные значения коэффициентов сравниваем с их базовыми значениями:





Так как значения рассчитанных коэффициентов больше базовых значений, следовательно, деталь вал ведомый считается несложной в обработке.

---

В результате проведенного качественного и количественного анализа приходим к выводу, что технологические требования не завышены – деталь технологична.

---

2.4 Выбор и обоснование метода получения заготовки

2.4.1 Общие сведения о заготовках

При выборе заготовки необходимо, чтобы форма и размеры максимально приблизились к форме и размерам готовой детали, чтобы припуски на обработку были минимальными. Выбор такой заготовки ведет к снижению трудоемкости изготовления детали.

Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, технологическими требованиями, годовой программой выпуска.

Основными видами заготовки являются:

– прокат горячекатаный или калиброванный;

– поковка кованая или горячештамповочная;

– отливки;

– заготовки из пластических масс;

– и другие;
2.4.2 Выбор и обоснования метода получения заготовки

Для определения вида и метода получения заготовки предварительно использованы коды четырех основных показателей детали:

- код материала;

- код конструктивной формы;

- код серийности;

- код массы.

Все значения представлены из таблицы справочника. Полученные данные сведены в таблицу 7.
Таблица 7 – Основные показатели детали

Коды
Материал	Конструктивная форма	Серийность	Масса
1	6	3	5

Виды заготовки:

– Сортовой горячекатаный прокат;

– Литье по выплавляемым моделям.

Для выбора и обоснования метода получения заготовки выполняется сравнительная характеристика методов получения заготовки и рассчитывается коэффициент использования материалов (см. таблицу 8).
Таблица 8 – Сравнительная характеристика методов получения заготовки.

Характеристика методов	Методы получения заготовки
	Сортовой горячекатаный прокат	Литье по выплавляемым моделям
	Качественные и количественные показатели заготовки
Достигаемая точность	9 – 14 класс	16 – 17 класс и выше
Шероховатость поверхностей заготовки	Rz 2,5 – 20	Rz 2,5 - 20
Величина припусков	1 – 12 мм	3 – 5 мм
Область применения: по материалу по типу производства	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы	Высоко-легированные трудно-обрабатываемые стали.
	Все типы производства	Серийное и массовое
Производительность метода	50-70% выход готовой заготовки	10-20% выход готовой заготовки

---

Для принятия окончательного решения выбора метода получения заготовки рассчитан коэффициент использования материала для каждого вида заготовки:
К_им= , (5)
где - масса детали, кг;

m_з – масса заготовки, кг.
Масса заготовок определена путем анализа 3D модели детали в системе автоматизированного проектирования «Компас 3D»:

1. 
   для сортового горячекатаного проката масса – 68,23 кг;
   
2. 
   для литья по выплавляемым моделям масса – 61,05 кг.
   

Коэффициент использования материала:

- Сортовой горячекатаный прокат:

К_им= = =0,76*100=76 %;

- Литье по выплавляемым моделям;

К_им= = =0,85*100=85 %.

Все значения представлены в таблице 9.
Таблица 9 – Сравнительная таблица коэффициентов использования материала при выбранных методах получения заготовки

Показатели	Сортовой горячекатаный прокат	Литье по выплавляемым моделям
Масса детали, кг	51,95	51,95
Масса заготовки, кг	68,23	61,05
Коэффициент использования, %	76	85

Вывод: расход материала при литье по выплавляемым моделям меньше, чем при сортовом горячекатаном прокате; масса заготовки у литья по выплавляемым моделям меньше, чем у сортового горячекатаного проката, т.к. по выплавляемым моделям по форме приближено к готовой детали. Но использование заготовок из литья по выплавляемым моделям нецелесообразно по причине своей дороговизны изготовления. Исходя из полученных данных выбран метод сортового горячекатаного проката.
2.4.3 Характеристика выбранного метода получения заготовки

Прокатка – способ обработки металлов и их сплавов давлением

---

, основанный на использовании их пластичности. Прокатку осуществляют на специальных машинах – прокатных станах, пропуская холодный или нагретый металл в зазор между вращающимися валками. В результате такой обработки получают как готовые изделия: сортовой и листовой металлопрокат, фасонные профили, трубы, так и заготовки для дальнейшей обработки волочением, ковкой, штамповкой и резанием.
2.4.4 Определение технических требований для изготовления заготовки и его чертежа

Для изготовления заготовки и выполнения его чертежа определены технические требования.

В условиях массового производства заготовкой служит сортовой стальной горячекатаный прокат круглого профиля.

Технические требования, предъявляемые к заготовке, согласно требованиям ГОСТ 2590-2006 и ГОСТ 1050-88:

- Класс размерной точности, с учетом диаметра заготовки, – В1;

- Предельные отклонения для проката точности В1 равны +0,6 и – 1,7;

- Овальность проката не должна превышать 75 % суммы предельных отклонений по диаметру;

- Прокат изготавливают из качественной углеродистой и легированной стали от 2 до 6 метров включительно;

- На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины суммы предельных отклонений на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей ¼ суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.;

- Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать суммы предельных отклонений на размер;

- На поверхности проката с качеством поверхности группы ЗГП (преимущественно для холодной механической обработки) допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; суммы предельных отклонений на размер - для проката размером 100 мм и более. Глубину залегания дефектов считают от номинального размера;
- Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы.

- Косину реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируют, свыше 30 мм - она не должна превышать 0,1 диаметра или толщины;

---