Файл: Комитет по науке и высшей школе.docx

К_{уж =} = 24,9

Количество технологических переходов обработки составляет:

n = = 3,04

значение округлить до 3.

Определение общей повышенной точности:
К_з – К_д = 14 - 7 = 7, (8)
где К_з – квалитет точности заготовки;

К_д – квалитет точности детали.

Определение изменения точности по переходам:

7=4+2+1

Определение точности детали по переходам:

1. 14-4=10 квалитет (h10);

2. 10-2=8 квалитет (h8);

3. 8-1=7 квалитет (h7).

Вывод: поверхность 102 h7 обработана за 3 перехода (см. таблицу 12)

Таблица 12 – Технологические показатели обработки поверхности 102 h7

Номинальный размер, мм	Квалитет точности размера	Допуск на размер детали Тд, мм	Квалитет точности размера заготовки	Допуск на размер заготовки Тз, мм	Коэффициент ужесточения, Куж	Количество переходов	Общее повышение точности размера	Повышение квалитета точности по технологическим переходам
102	h7	0,035	h14	0,87	24,9	3	7	4+2+1

2) Расчет коэффициента ужесточения точности размера при обработке поверхности по 6 квалитету (допуск 0,022 мм) при исходной точности заготовки с 14 квалитетом (допуск 0,87 мм) равен:

К_{уж =} = 39,5

Количество технологических переходов обработки:

n = = 3,5

значение округлить до 4.

Определение общей повышенной точности:

К_з – К_д = 14 - 6 = 8 ()

Определение изменения точности по переходам:

8=3+2+2+1

Определение точности детали по переходам:

1. 14-7=11 квалитет (h11);

2. 11-2=9 квалитет (h9);

---

3. 9-2=7 квалитет (h7)

4. 7-1=6 квалитет (h6).

Вывод: поверхность 90 k6 обработана за 4 перехода (см. таблицу 13)

Таблица 13 – Технологические показатели обработки поверхности 90 k6

Номинальный размер, мм	Квалитет точности размера	Допуск на размер детали Тд, мм	Квалитет точности размера заготовки	Допуск на размер заготовки Тз, мм	Коэффициент ужесточения, Куж	Количество переходов	Общее повышение точности размера	Повышение квалитета точности по технологическим переходам
90	k6	0,022	h14	0,87	39,5	4	8	3+2+2+1

2.6.2 Расчет межоперационных припусков и размеров на обработку

Межоперационные припуски имеют очень важное значение в процессе технологических операций механической обработки детали. Правильный выбор межоперационных припусков на обработку обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции, снижает себестоимость изделий.

Промежуточный (межоперационный) припуск Z_i является слоем металла, необходимого для выполнения технологического перехода. Он определяется суммой (разностью) размеров, получаемых на предшествующих операциях и припуска на данной операции.

В массовом производстве используют статический (табличный) метод определения промежуточных припусков на обработку заготовки, что обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску планируемой продукции.

Величина припуска зависит:

– от формы и конфигурации детали;

– от метода получения заготовки;

– от материала заготовки;

– от точности размера и шероховатости;

– от технических требований к обработке поверхностей.

Для систематизации назначенных табличных величин следует заполнять сводную ведомость предельных размеров по форме таблицы 14.

Таблица14 – Межоперационные припуски на обработку всех поверхностей детали

---

Размер, точность, шероховатость поверхности	Межоперационные припуски, мм
	Черновая обработка		Получистовая обработка		Чистовая обработка		Доводочная (шлифование)
	Припуск, мм	Размер после обработки, мм	Припуск, мм	Размер после обработки, мм	Припуск, мм	Размер после обработки, мм	Припуск, мм	Размер после обработки, мм
112h14, Ra 6,3	( 115- 113)/2=1	115-2*1= 113	0,5	113-2*0,5= 112	–	–	–	–
102h14, Ra 6,3	( 112- 102)/2=5 2 прохода по 2,5 мм	112-2*5= 102	–	–	–	–	–	–
90k6, Ra 0,8	( 102- 95)/2=3,5	102-2*3,5= 95	1,5	95-2*1,5= 92	0,75	92-2*0,75= 90,5	0,25	90,5-2*0,25= 90
4×45º, h14, Ra 6,3	( 90,5- 81,5)/2= 4,5	90,5-2*4,5= 81,5	–	–	–	–	–	–
95h14, Ra 6,3	( 102- 95)/2= 3,5	102-2*3,5= 95	–	–	–	–	–	–
83h9, Ra 6,3	( 90,5- 85,5)/2= 2,5	90,5-2*2,5= 85,5	1,25	85,5-2*1,25= 83	–	–	–	–
98h14, Ra 6,3	( - 98)/2= 8,5 2 прохода по 3 мм и 1 переход по 2,5 мм	115-2*(2*3+1*2,5) = 98	–	–	–	–	–	–
7×45º, h14, Ra 6,3	( 112- 98)/2= 7	112-2*7= 98	–	–	–	–	–	–
106h14, Ra 6,3	( 112- 106)/2= 3	102-2*3= 106	–	–	–	–	–	–
102h7, Ra 1,6	( 112- 108)/2= 2	112-2*2= 108	2,5	108-2*2,5=	–	–	0,5	103-2*0,5= 102

---

2.6.3 Разработка технологического маршрута обработки

Маршрут обработки- последовательность выполнения операций от заготовки к детали.

Маршрут обработки различает:

1. Выполнение обработки поверхности детали;

2. Выполнение последовательности операций.
Основной задачей является составление плана обработки детали, формулировка содержания операций тех. процесса, с учетом принятого типа производства.
2.6.4 Выбор технического оборудования, оснастки, режущего и мерительного инструмента

При выборе оборудования руководствуются следующим:

1. Обеспечением предъявленных к детали технических требований по точности

2. Взаимосвязью оборудования с размерами обрабатываемой детали;

3. Типом производства;

4. Производительностью станка;

5. Мощностью станка.
Выбор технологической оснастки осуществляется в соответствии с конструктивными особенностями изготовляемой детали, схемой её базирования, выбранным для обработки оборудованием.

Одновременно с выбором станка и приспособления для каждой операции выбирается необходимый режущий инструмент, обеспечивающий достижение наибольшей производительности, необходимых точности и класса шероховатости обработанной поверхности.

Мерительный инструмент как для контрольной проверки, так и для межоперационной. выбирается в соответствии точности измеряемых параметров и типа производства, учитываются технико-экономические показатели особенно при применении специальных инструментов и калибров.

Учитывая все выше сказанное, были выбраны: оборудование, оснастка, режущий инструмент, мерительный инструмент, и была сформирована таблица.
Таблица 15 – Оборудование, оснастка и инструмент, использующийся в ТП

№ Оп.	Наименование операции	Оборудование	Оснастка	Режущий инструмент	Мерительный инструмент
010	Центровально-фрезерная	МР-73	Тиски гидравлические	Фреза торцевая 200 с ножами из быстрорежущей стали, ГОСТ 1092-80	ШЦЦ - II - 320 - 1000 - 0,5
020	Токарная	16К20	Центра конусные	Проходной отогнутый резец с пластиной из быстрорежущей стали Канавочный резец	ШЦЦ-II-350-0,5 Угломер Калибр-скоба
030	Шлицефрезерная	5А352П	Трехкулачковый патрон и конусный центр	Фреза червячная для шлицевых валов с прямобочным профилем Ø140, 12 зуба, Р6М5, ГОСТ 8027-86	ШЦЦ-II-350-0,5
040	Шлицешлифовальная	3451Б	Центра конусные	Фасонный двусторонний конический шлифовальный круг 4(2П) 125х16х35 25А F25 С2 5	Калибр-кольцо для контроля прямобочных шлицевых соединений
045	Круглошлифовальная	3132	Центра конусные	Шлифовальный круг прямого профиля 1(ПП) 500х80х32 25А F46 С1М3 7	Калибр-кольцо Ø90k6

---

2.6.5 Выбор и обоснование технологической базы

Базой называется поверхность или выполняющие ту же функцию сочетание поверхностей, оси принадлежащие заготовке (детали) и используемые для базирования. Различают базы конструкторские, технологические, измерительные.

Конструкторской называют базу, используемую для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Технологической называют базу, используемую для определения положения детали или сборочной единицы про его изготовлении или сборке.

Измерительной называют базу, предназначенную для определения относительного положения средств измерения и детали или сборочной единицы.

Технологические базы – черновые, промежуточные и окончательные.

Выбор технологических измерительных баз является одной из сложных задач проектирования технологического процесса. От правильного выбора технологических баз в значительной мере зависят:

– точность получения заданных размеров;

– точность взаимного расположения поверхностей;

– степень сложности технологической оснастки, режущего и измерительного инструментов.

Существуют основные правила при выборе поверхности базирования.

1) В процессе обработки задают положение обрабатываемой поверхности теми же размерами, что проставлены на чертеже детали и относительно тех же элементов.

2) Черновую базу используют, как правило, однократно – на первой установке. За черновые базы применяют поверхности с наименьшим припуском на обработку. При выборе черновой поверхности за базовую следует выбирать ту поверхность, которая остается необработанной в готовом изделии.

3) На первых операциях ТП обрабатывают основные базовые поверхности (чистовые базы) или искусственные базовые поверхности.

4) Чистовые установочные базы должны быть базами конструкторскими (это исключает погрешность базирования); должны иметь наибольшую точность формы и размеров, малую шероховатость.

Анализ поверхности базирования, оценка точности и надежности базирования является обязательным предшествующим этапом перед разработкой технологического процесса. Затем тех. процесс анализируется на соблюдение принципа постоянства баз. Для этого выполняется эскиз и составляется таблица.

Р

---