Файл: Разработка и применение методов бережливого производства на ооо КарбоникаФ.docx

б) Возвращаете ли вы их после использования в установленные места? в) Удобно ли вам и вашим коллегам?

г) Сколько времени вы тратите на поиски инструментов, документации?

3. 
   Содержи в чистоте (Seiso). Постоянно поддерживайте чистоту и исключайте причины загрязнения (проводите регулярную уборку рабочих мест, придерживайтесь правила «чисто там, где не сорят»).
   

Вопросы для оценки выполнения третьего шага:

а) Аккуратно ли сложены и хранятся ли в чистоте все инструменты, приспособления?

б) Покрашены ли все машины и оборудование и содержатся ли они постоянно в чистоте?

в) Чисто ли вымыт пол и очищен ли он от заусенцев, масла и грязи?

г) Используются ли заграждения, щиты и т. п. для того, чтобы отходы не попадали на пол?

д) Обновляется ли доска информации, снимаются ли с доски разорванные или запачканные листы?

4. 
   Стандартизируй (Seiketsu). С помощью системы указателей, бирок с надписями и инструкций установите на производстве такой порядок, чтобы любое отклонение от нормы обнаруживалось с первого взгляда, а также установите и документируйте правила и стандарты того, как должна выполняться работа и какие результаты должны быть получены (пошаговое описание действий и способы их выполнения).
   

Вопросы для оценки выполнения четвертого шага.

а) Разработаны ли инструкции и методики, необходимые для работы?

б) Размещены ли они вблизи рабочих мест и доступны ли для

---

применения?

в) Содержат ли доски информации оперативные данные о работе участка? г) Разработан ли план действий в случае непредвиденных ситуаций?

5. 
   Совершенствуй (Sitsuke). Соблюдайте установленные правила поведения и нормы общения, поддерживайте атмосферу взаимопомощи и доброжелательности в отношениях между людьми, предлагайте и проводите дальнейшие улучшения.
   

Вопросы для оценки выполнения пятого шага.

а) Проводятся ли регулярные проверки выполнения шагов 5S вами лично на своем рабочем месте?

б) Проводятся ли регулярные проверки выполнения шагов 5S командой по улучшению?

в) Делаете ли вы предложения по улучшению рабочих мест?

г) Рассматриваете ли все предложения по улучшению и принимаете ли их во внимание?

Организация для улучшения может пользоваться следующими правилами:

• 
  откажитесь от «обычных» взглядов на производство;
  
• 
  не соглашайтесь с тем, что деятельность нельзя улучшить;
  
• 
  идея 10 человек лучше идеи одного;
  
• 
  не тратьте большие деньги на улучшения;
  
• 
  проводите улучшения сразу;
  
• 
  думайте о том, как новый метод сработает, а не о том, как он не сможет работать;
  
• 
  помните о том, что улучшения не имеют границ.
  

Потенциальные клиенты не будут серьезно относиться к поставщикам, не практикующим 5S. Эти пять пунктов борьбы за чистоту – отправная точка любой компании, которая стремится стать ответственным производителем, чья

---

продукция отвечает уровню мирового класса.

Существует пять способов оценки уровня 5S на каждой стадии:

• 
  самооценка;
  
• 
  оценка эксперта-консультанта;
  
• 
  оценка руководства;
  
• 
  комбинация первых трех способов;
  
• 
  соревнования среди рабочих ячеек.
  

Предваряя усилия по внедрению 5S, надо выделить определенное время на обсуждение этой философии и выгод от ее внедрения:

• 
  создание чистой, в том числе с точки зрения санитарных условий, приятной и безопасной производственной среды;
  
• 
  оживление рабочих мест и значительное улучшение морали и мотивации людей;
  
• 
  устранение различных видов потерь с помощью минимизации потребности в поиске инструментов, облегчения работы операторов, сокращения тяжелого физического труда и высвобождения пространства.
  

Большая польза от 5S проявляется в рамках всей компании:

• 
  помощь людям в воспитании самодисциплины;
  
• 
  выявление многих видов потерь (признание проблем – первый шаг в устранении потерь);
  
• 
  точное определение несоответствий, таких как брак и излишние запасы;
  
• 
  сокращение лишних движений, например, ходьбы и бесполезной трудоемкой работы;
  
• 
  визуальная идентификация и последующее разрешение проблем, связанных с нехваткой материалов, разбалансированностью линии, поломками станков и задержками поставок;
  
• 
  повышение эффективности работы и сокращение затрат на операции;
  
• 
  сокращение числа несчастных случаев на производстве за счет устранения проблем из-за скользких полов, грязи на участке, неудобной одежды и работы в небезопасных условиях [5].
  

---

3. 1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   ...   16

---

Картирование потока создания ценности

Картирование потока создания ценности — это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные

потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю.

При помощи этого инструмента создаѐтся карта потока создания ценности, которая позволяет чѐтко определить время создания ценности и потери, существующие в потоке создания ценности.

Карта потока создания – это инструмент, с помощью которого можно отобразить материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Временем создания ценности принято считать время выполнения работ, которые преобразуют продукт так, чтобы потребители были готовы платить за него. Поток создания ценности — все действия (добавляющие и не добавляющие ценность), нужные, чтобы произвести продукт.

Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений [9].

4. Визуализация

Визуализация – это расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы, и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить

---