Файл: Целью данной выпускной работы является проектирование литейного цеха на базе уже имеющегося.docx

Для расчета производительности формовочной линии необходимо рассчитать формулу
(1.2)

где Qф – годовое количество форм, шт;

q – производительность оборудования, ф/ч;

Fg – действительный фонд работы оборудования, час.

Для изготовления форм в проектируемом цехе согласно заданию, установим комплексную автоматическую линию типа ИЛ225, с одним лишь условием – базовые формовочные машины заменим на необходимый нам прессовый агрегат по типу модели 5833Г, описание и принцип работы которой представлен в главе 3 дипломного проекта.
Таблица 1.7 Техническая характеристика линии типа ИЛ225

Размеры опок, мм	1000х800х250
Производительность цикловая, форм/ч	60
Давление прессования, кгс/см2	30
Общая установленная мощность, кВт	115
Расход формовочной смеси, м3/ч	30-45
Число операторов	5
Габаритные размеры линии, мм	65200х9300х6855
Заглубления линии, мм	755
Общая масса линии, т	220

---

1.4 Стержневое отделение

Одноразовые песчаные стержни, которые широко используются в литейной промышленности, классифицируются по размеру, весу и объему. При выборе состава стержневых смесей и технологических процессов приготовления стержней также учитываются их сложность и особенности конструкции. Одноразовые песчано-глинистые стержни по сложности делятся на пять классов.

По конструктивным особенностям одноразовые песочные стержни делятся на три вида:

1) твердый, полученный заполнением всей рабочей полости стержневого ящика смесью;

2) полость только с внешним рабочим слоем активной смеси; кроме того, середина - внутренняя полость стержня (образованная частью корпуса стержня - вставкой, называемой «опустошителем») оставляется пустой или заполнена пористым гибким материалом (шлак, части дефектных стержней и т. д.);

3) оболочка, состоящая только из рабочего упрочненного слоя смеси одинаковой толщины по всей поверхности стержня. Есть два типа стержней оболочки; тонкостенная песчано-смоляная смесь (толщина 5-20 мм); толстостенные (толщиной 50-150 мм) из смеси химического упрочнения и самотвердеющего, состоящей из жидкого стекла в качестве связующего.

По составу стержневой смеси одноразовые стержни делятся на песчано-глинистые и самотвердеющие, а также с учетом метода упрочнения, обеспечивающего конечную прочность стержней, горячее, быстрое твердение, сухое, химическое твердение (СО2 -процесс), холодного или быстрого отверждения и жидкие самотвердеющие добавки.

Технологические процессы изготовления стержней, применяемые в современном литейном производстве, делятся на три группы в зависимости от способа их упрочнения:

Ι - использование нагрева: в горячих боксах; кратковременная сушка; длительная сушка;

ΙΙ - обработка внешними реагентами: очистка от углекислого газа; очисткой катализатора;

ΙΙΙ - с отверждением в ящиках в атмосфере цеха: из горячетвердеющих, холоднотвердеющих и жидких самотвердеющих смесей.

Программа стержневого отделения представлена в таблице 1.8
Таблица 1.8 Программа стержневого отделения

---

Наименование отливки	Кол-во стержней на 1 отливку, шт	Годовое кол-во отливок, шт (с учетом брака)	Кол-во годных стержней на годовую программу, шт	Брак стержней		Годовое кол-во стержней на годовую программу, шт (с учетом брака)	Кол-во стержней в ящике, шт
				%	шт
Опора	2	10500	21000	2	420	21420	1
Проушина	1	52500	52500		1050	53550	2
Серьга	1	26250	26250		525	26775	2
Опора	1	34998	34998		700	35698	2
Опора	2	10500	21000		420	21420	1
Траверса	2	10500	21000		420	21420	1
Шпунт	1	27300	27300		546	27846	1
Опора	2	10500	21000		420	21420	1
Блок	1	10500	10500		210	10710	1
Траверса	1	10500	10500		210	10710	1

---

Продолжение таблицы 1.8

Траверса	1	4200	4200		84	4284	1
Шпунт	2	21000	42000		840	42840	1
Проушина	1	10500	10500		210	10710	1
Серьга	1	10500	10500		210	10710	1
Опора	1	10500	10500		210	10710	1
Итого:						330223

Количество стержневого оборудования рассчитаем по формуле
; (1.3) [2]
где Qст- необходимое количество стержней, штук;

q – количество съемов, ф/ч;

Fg – действительный фонд работы оборудования, ч.

Для изготовления стержней в проектируемом цехе мы установим стержневую линию L16X, производящую стержни на основе холоднотвердеющих добавок.

Технология производства стержней из закалочных добавок (ХТЗ) рассчитана на производство стержней малых, средних и крупных массой до 600 кг, которые по сложности и конструктивным особенностям относятся к классам II-V. Стержни отличаются высокой прочностью и точностью, формы легко снимаются с отливок при выбивании. Применяются в серийном, мелком и

---

разовом производстве при производстве чугуна, стали и цветных сплавов массой 100-2000 кг, самоотвердевающих, песчано-глинистых и других видов.

Для изготовления стержней используют деревянные (окрашенного эпоксидной или меламиновой краской), пластиковые и металлические стержневые ящики. Рабочая поверхность алюминиевых ящиков покрыта уретановой смолой. В этом случае используются закалочные добавки с синтетическими смолами (БС-40, КФ-107 и др.). Эти смеси готовятся и сразу же отправляются в ящик с шнековыми смесителями, установленными на рабочих местах на активной зоне. При изготовлении малых стержней (до 10 кг) на поворотных столах смесь уплотняется в ящик вручную, а при формировании средних и крупных стержней уплотняется с помощью вибростола. Время выдержки малых стержней в ящике обычно составляет 20 ÷ 40 с (если смесь содержит катализатор), а средних и крупных стержней - 8 ÷ 40 мин после виброуплотнения. Стержни из чугуна окрашиваются графитовыми красками на водной основе, а стальные отливки - красками на основе циркона. Прутки для тонкостенных слитков окрашивают однократно, а для толстостенных и массивных слитков - дважды. После покраски стержни сушат при 80 ÷ 120 ° C в течение 20 ÷ 40 минут.

Благодаря высокой прочности стержни можно транспортировать, удерживая каркасные подъемники, без использования сушильных плит. Несмотря на некоторые трудности, связанные с повышенным уровнем жидкости ХTS, рекомендуется выдолбить большие стержни и заполнить их внутренние полости гравием или частями дефектных стержней в мешках. При изготовлении прутков из холоднокатаной стали необходимо следить за тем, чтобы температура в зоне была стабильной на уровне 18-25 ° C, чтобы смесь не потеряла текучесть. Несмотря на высокую стоимость стержней для холодной закалки, стержни для холодной закалки находят широкое применение из-за невысокой точности и шероховатости поверхностей сплавов, получаемых с их помощью. ХTS обеспечивает хорошую выбивку стержней из отливок, а также низкую трудоемкость операций по очистке.
Таблица 1.9 Техническая характеристика стержневой линии Л16Х

Масса стержней (наибольшая), кг	16
Габаритные размеры стержневого ящика, мм: в плане по высоте	630х500 300-445
Производительность цикловая, съемов/ч	90
Расход стержневой смеси, м3/ч	1,3
Рабочее давление в гидросистеме, МПа	4
Расход сжатого воздуха, м3/ч	66,5
Установленная мощность, кВт	40
Габаритные размеры линии, мм: в плане длина ширина	20720 4260
Масса поставляемого комплекта, т	39,3

---