ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 03.12.2023
Просмотров: 1158
Скачиваний: 24
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
«толкающие» (выталкивающие) и «тянущие» (вытяги- вающие). Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают и передаются по мере 40
Программный комплекс МRР I основан на систематизированных произ- водственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции), в зависи- мости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершённого производства, основанных на инфор- мации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объёмы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объёмам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствую- щие рабочие места и склады.
После завершения всех необходимых вычислений в информационно- компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы МRР I, который в документном виде передаётся производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми мате- риальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы МRР I содержит:
– специфицированные по номенклатуре, объёму и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;
– изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;
– системы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т. п.;
– аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;
– состояние системы МRР.
Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны и в
СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном ком- плексе. Обычная практика использования систем МКР I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) матери- альных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, воз- никающие в процессе внедрения системы МRР I, относятся к разработке ин- формационного, программно-математического обеспечения расчётов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т. е. к тем проблемам, которые явля- ются типичными для АСУ производством и технологическими процессами.
43
Недостатки и ограничения системы МRР I:
– значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обра- ботки большого объёма исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
– рост логистических затрат на обработку заказов и транспортировку при пе- реходе на выпуск готовой продукции в малых объёмах с высокой периодичностью;
– нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;
– большое число отказов системы из-за большой размерности и перегру- женности.
Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа (push systems), а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страхо- вых запасов.
МRР I является типичной системой «толкающего» типа. Для таких систем характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жёстко заданным производствен-
ным расписанием. В результате материальные ресурсы, незавершённое произ- водство, полуфабрикаты как бы «выталкиваются» из одного звена внутрипро- изводственной логистической системы в другое в соответствии с планом вне зависимости от того, нужны они на другом участке или нет. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путём создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы. Наличие таких за- пасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает се- бестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадёжности постав- щиков материальных ресурсов по сравнению с логистическими системами, ос- нованными на концепции «точно в срок».
Система МRР I является составной частью системы МRР II. Кроме неё, в состав системы МRР II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчёт производственного расписания (графика выпуска готовой продукции), расчёт плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов и другие блоки, составляющие программный комплекс. Системы MRP II позволяют осуществлять операцион- ное планирование в натуральных единицах, финансовое планирование – в де- нежном выражении, а так же моделировать возможности предприятия, отвечая на вопросы типа «Что будет, если?». MRP базируется на взаимосвязанных функциях: бизнес-планировании, производственном планировании, планирова-
44
готовности в соответствии с жёстко запланированным графиком с предыдущей операции на последующую).
Общая характеристика тянущих систем заключается в том, что последую- щий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т. п. с предыдущего участка в соответствии с потребностью в них. Причём централи- зованное планирование касается только выпуска готовой продукции, а информа- ция о требуемых материалах вытягивается с последующей операции на преды- дущую, в то время как сами материалы – с предыдущей на последующую.
3.4.1 Толкающие микрологистические системы. Системы МRР, DRP
Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на ос- нове которой разработано и функционирует большое число корпоративных ин- формационных систем, является концепция «планирования потребно-
стей/ресурсов» (requirement/resource planning, RР).
Базовыми микрологистическими системами, основанными на концеп- ции «планирования потребностей/ресурсов» в производстве и снабжении, яв- ляются системы «планирования потребности в материалах / производствен-
ного планирования потребностей в ресурсах» (materials/manufacturing require-
ments/resource planning,
МRР I/МRР II), а в дистрибьюции (распределении) ‒
системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution re-
quirements/resource planning, DR
Р I/DRР II).
Система МRР I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение, как в США, так и в Европе, получила лишь в 1970-е годы, что было связано с развитием вычислительной техники. Согласно опре- делению американского специалиста Дж. Орлиски система МRР в узком смыс- ле состоит из логически связанных процедур, правил и требований, переводя- щих производственное расписание в цепочку требований, синхронизированных по во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания МRР система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, ли- бо в атрибутах продукта.
Системы МRР оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию. Целью внедрения МRР I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов,
41
Общая характеристика тянущих систем заключается в том, что последую- щий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т. п. с предыдущего участка в соответствии с потребностью в них. Причём централи- зованное планирование касается только выпуска готовой продукции, а информа- ция о требуемых материалах вытягивается с последующей операции на преды- дущую, в то время как сами материалы – с предыдущей на последующую.
3.4.1 Толкающие микрологистические системы. Системы МRР, DRP
Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на ос- нове которой разработано и функционирует большое число корпоративных ин- формационных систем, является концепция «планирования потребно-
стей/ресурсов» (requirement/resource planning, RР).
Базовыми микрологистическими системами, основанными на концеп- ции «планирования потребностей/ресурсов» в производстве и снабжении, яв- ляются системы «планирования потребности в материалах / производствен-
ного планирования потребностей в ресурсах» (materials/manufacturing require-
ments/resource planning,
МRР I/МRР II), а в дистрибьюции (распределении) ‒
системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution re-
quirements/resource planning, DR
Р I/DRР II).
Система МRР I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение, как в США, так и в Европе, получила лишь в 1970-е годы, что было связано с развитием вычислительной техники. Согласно опре- делению американского специалиста Дж. Орлиски система МRР в узком смыс- ле состоит из логически связанных процедур, правил и требований, переводя- щих производственное расписание в цепочку требований, синхронизированных по во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания МRР система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, ли- бо в атрибутах продукта.
Системы МRР оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию. Целью внедрения МRР I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов,
41
незавершённого производства и готовой продукции, совершенствование проце- дур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных сэтими логи- стическими функциями.
Система МRР начинает свою работу с определения необходимого коли- чества и сроков производства готовой продукции, а так же времени и количе- ства материальных ресурсов, необходимых для удовлетворения потребностей производства. На рисунке 3.1 представлена блок-схема системы МRР I.
Рисунок 3.1 – Блок-схема системы МRР I
Входом в систему являются заказы потребителей с учётом прогнозов спроса, на основе которых сформированы графики выпуска готовой продукции.
Исходная информация так же представлена базами данных, с которых пред- ставлены характеристики материальных ресурсов и имеющихся запасов.
База данных о материальных ресурсах содержит информацию о номен- клатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабри- катов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или её частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени постав- ки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделе- ния фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции. База данных о запасах ин- формирует систему и управленческий персонал о наличии и величине произ- водственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.
Заказы потребителей
Прогнозы спроса
Производственное расписание
База данных о материальных ресурсах
База данных о запасах материальных ресурсов
Выходные машино- и видеограммы
Программный комплекс системы
MRP I
42
Система МRР начинает свою работу с определения необходимого коли- чества и сроков производства готовой продукции, а так же времени и количе- ства материальных ресурсов, необходимых для удовлетворения потребностей производства. На рисунке 3.1 представлена блок-схема системы МRР I.
Рисунок 3.1 – Блок-схема системы МRР I
Входом в систему являются заказы потребителей с учётом прогнозов спроса, на основе которых сформированы графики выпуска готовой продукции.
Исходная информация так же представлена базами данных, с которых пред- ставлены характеристики материальных ресурсов и имеющихся запасов.
База данных о материальных ресурсах содержит информацию о номен- клатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабри- катов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или её частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени постав- ки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделе- ния фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции. База данных о запасах ин- формирует систему и управленческий персонал о наличии и величине произ- водственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.
Заказы потребителей
Прогнозы спроса
Производственное расписание
База данных о материальных ресурсах
База данных о запасах материальных ресурсов
Выходные машино- и видеограммы
Программный комплекс системы
MRP I
42
Программный комплекс МRР I основан на систематизированных произ- водственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции), в зависи- мости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершённого производства, основанных на инфор- мации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объёмы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объёмам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствую- щие рабочие места и склады.
После завершения всех необходимых вычислений в информационно- компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы МRР I, который в документном виде передаётся производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми мате- риальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы МRР I содержит:
– специфицированные по номенклатуре, объёму и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;
– изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;
– системы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т. п.;
– аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;
– состояние системы МRР.
Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны и в
СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном ком- плексе. Обычная практика использования систем МКР I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) матери- альных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, воз- никающие в процессе внедрения системы МRР I, относятся к разработке ин- формационного, программно-математического обеспечения расчётов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т. е. к тем проблемам, которые явля- ются типичными для АСУ производством и технологическими процессами.
43
Недостатки и ограничения системы МRР I:
– значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обра- ботки большого объёма исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
– рост логистических затрат на обработку заказов и транспортировку при пе- реходе на выпуск готовой продукции в малых объёмах с высокой периодичностью;
– нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;
– большое число отказов системы из-за большой размерности и перегру- женности.
Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа (push systems), а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страхо- вых запасов.
МRР I является типичной системой «толкающего» типа. Для таких систем характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жёстко заданным производствен-
ным расписанием. В результате материальные ресурсы, незавершённое произ- водство, полуфабрикаты как бы «выталкиваются» из одного звена внутрипро- изводственной логистической системы в другое в соответствии с планом вне зависимости от того, нужны они на другом участке или нет. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путём создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы. Наличие таких за- пасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает се- бестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадёжности постав- щиков материальных ресурсов по сравнению с логистическими системами, ос- нованными на концепции «точно в срок».
Система МRР I является составной частью системы МRР II. Кроме неё, в состав системы МRР II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчёт производственного расписания (графика выпуска готовой продукции), расчёт плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов и другие блоки, составляющие программный комплекс. Системы MRP II позволяют осуществлять операцион- ное планирование в натуральных единицах, финансовое планирование – в де- нежном выражении, а так же моделировать возможности предприятия, отвечая на вопросы типа «Что будет, если?». MRP базируется на взаимосвязанных функциях: бизнес-планировании, производственном планировании, планирова-
44
нии потребностей в материалах (MRP I), планировании производственных мощностей (модуль CRP) и системах принятия решений. Выходы этих подси- стем взаимосвязаны финансовыми показателями (бюджетом, инвестициями и т. д.). Дополнительно по сравнению с системой МRР I решается комплекс за- дач контроля и регулирования уровня запасов материальных ресурсов, объёма незавершённого производства и готовой продукции. Для решения этих задач производятся подготовка, обработка и корректировка информации о поступле- нии, наличии и движении материальных ресурсов, учёт запасов в разрезе каж- дой позиции номенклатуры и номенклатурных групп, мест складского хранения и т. п. В основные задачи управления запасами входят: выбор стратегии попол- нения запасов, расчёт критических точек и точек заказа, анализ структуры запа- сов по методу АВС, сверхнормативных запасов и др. Преимуществами систем
MRP являются: быстрое удовлетворение потребительского спроса путём со- кращения продолжительности производственных циклов, сокращение запасов, улучшение организации поставок, быстрая реакция на изменение спроса. Си- стемы MRP II обеспечивают большую (по сравнению с MRP I) гибкость плани- рования и способствуют снижению логистических издержек управления запа- сами. Интегрированные системы стандарта MRP II позволяют: получать опера- тивную информацию о текущих результатах деятельности предприятия в целом и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, ходу выполне- ния планов; в долгосрочном, оперативном и детальном режиме планировать де- ятельность предприятия, корректировать плановые данные на основе оператив- ной информации; решать задачи оптимизации производственных и материаль- ных потоков; реально сокращать запасы МР, НП и ГП на складах; планировать и контролировать весь цикл производства, влиять на него в целях достижения оптимальной эффективности использования производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков; автоматизиро- вать работу с отделом договоров, установить полный контроль над платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств; отра- зить финансовую деятельность предприятия в целом; сократить непроизвод- ственные затраты; защитить инвестиции в информационные технологии; внед- рить систему с учётом инвестиционной политики конкретного предприятия.
Системы DRP планируют и регулируют запасы на базах и складах в си- стемах реализации готовой продукции (ГП). В отличие от систем МRР систе- мы DRP основаны на неконтролируемом предприятием спросе, что требует дополнительных требований и ограничений в политике управления запасами
ГП. Управление в системах DRP строится на графиках поставок и пополнения
45
MRP являются: быстрое удовлетворение потребительского спроса путём со- кращения продолжительности производственных циклов, сокращение запасов, улучшение организации поставок, быстрая реакция на изменение спроса. Си- стемы MRP II обеспечивают большую (по сравнению с MRP I) гибкость плани- рования и способствуют снижению логистических издержек управления запа- сами. Интегрированные системы стандарта MRP II позволяют: получать опера- тивную информацию о текущих результатах деятельности предприятия в целом и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, ходу выполне- ния планов; в долгосрочном, оперативном и детальном режиме планировать де- ятельность предприятия, корректировать плановые данные на основе оператив- ной информации; решать задачи оптимизации производственных и материаль- ных потоков; реально сокращать запасы МР, НП и ГП на складах; планировать и контролировать весь цикл производства, влиять на него в целях достижения оптимальной эффективности использования производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков; автоматизиро- вать работу с отделом договоров, установить полный контроль над платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств; отра- зить финансовую деятельность предприятия в целом; сократить непроизвод- ственные затраты; защитить инвестиции в информационные технологии; внед- рить систему с учётом инвестиционной политики конкретного предприятия.
Системы DRP планируют и регулируют запасы на базах и складах в си- стемах реализации готовой продукции (ГП). В отличие от систем МRР систе- мы DRP основаны на неконтролируемом предприятием спросе, что требует дополнительных требований и ограничений в политике управления запасами
ГП. Управление в системах DRP строится на графиках поставок и пополнения
45
запасов ГП в дистрибутивной сети (канале), которые формируются для каждой выделенной единицы хранения (Stockkeeping unit) и каждого звена логистиче- ской сети, связанного с формированием запасов.
Применение систем DRP обеспечивает: повышение уровня сервиса, улучшение продвижения новых товаров на рынок, снижение транспортных расходов, затрат на хранение и управление запасами, сокращение запасов и складских площадей и др.
К недостаткам и ограничениям систем DRP можно отнести: ошибки про- гнозирования уровня спроса и запасов, необходимость формирования значи- тельных страховых запасов при высокой неопределённости спроса, возможные срывы поставок.
В 90-х годах в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы DRP – система DRP II. В ней используются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональ- ных компьютеров и телекоммуникаций, работающих в режиме «on line». В си- стемах DRP II улучшено качество логистического сервиса, управления транс- портировкой и запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса.
В системах DRP II комплексно решаются вопросы управления производствен- ной программой, складскими мощностями, персоналом, качеством процесса перевозки и логистическoгo сервиса. Программные модули DRP имеются в большинстве КИС класса MRP II / ERP.
В начале 1990x годов системы планирования класса MRP II в интеграции с модулем финансового планирования FRP (Finance Resource Planning – Плани- рование финансовых ресурсов) получили название систем бизнес-планирования
(интегрированного планирования ресурсов) предприятия ERP (Enterprise Re- source Planning
). Они позволяют эффективно планировать всю коммерческую деятельность предприятия, в том числе финансовые затраты на обновление оборудования и инвестиции в производство новой продукции. Системы ERP позволяют ориентироваться и осуществлять долгосрочное, среднесрочное и краткосрочное планирование; обеспечивают интеграцию с системами проекти- рования и конструирования сложной продукции, с системами проектирования технологических процессов и автоматизации производства; охватить функции получения ресурсов, изготовления продукции, её транспортировки и расчётов по заказам клиентов и др. Системы класса ERP имеют следующие функцио- нальные модули: прогнозирование спроса, управление проектами, управление затратами, управление ассортиментом продукции, ведение технологической информации, управление кадрами, финансовой деятельностью и др.
46
Применение систем DRP обеспечивает: повышение уровня сервиса, улучшение продвижения новых товаров на рынок, снижение транспортных расходов, затрат на хранение и управление запасами, сокращение запасов и складских площадей и др.
К недостаткам и ограничениям систем DRP можно отнести: ошибки про- гнозирования уровня спроса и запасов, необходимость формирования значи- тельных страховых запасов при высокой неопределённости спроса, возможные срывы поставок.
В 90-х годах в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы DRP – система DRP II. В ней используются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональ- ных компьютеров и телекоммуникаций, работающих в режиме «on line». В си- стемах DRP II улучшено качество логистического сервиса, управления транс- портировкой и запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса.
В системах DRP II комплексно решаются вопросы управления производствен- ной программой, складскими мощностями, персоналом, качеством процесса перевозки и логистическoгo сервиса. Программные модули DRP имеются в большинстве КИС класса MRP II / ERP.
В начале 1990x годов системы планирования класса MRP II в интеграции с модулем финансового планирования FRP (Finance Resource Planning – Плани- рование финансовых ресурсов) получили название систем бизнес-планирования
(интегрированного планирования ресурсов) предприятия ERP (Enterprise Re- source Planning
). Они позволяют эффективно планировать всю коммерческую деятельность предприятия, в том числе финансовые затраты на обновление оборудования и инвестиции в производство новой продукции. Системы ERP позволяют ориентироваться и осуществлять долгосрочное, среднесрочное и краткосрочное планирование; обеспечивают интеграцию с системами проекти- рования и конструирования сложной продукции, с системами проектирования технологических процессов и автоматизации производства; охватить функции получения ресурсов, изготовления продукции, её транспортировки и расчётов по заказам клиентов и др. Системы класса ERP имеют следующие функцио- нальные модули: прогнозирование спроса, управление проектами, управление затратами, управление ассортиментом продукции, ведение технологической информации, управление кадрами, финансовой деятельностью и др.
46