Файл: Основы логистики.pdf

Дальнейшим развитием систем ERP и MRP II стали СSRР системы, кото- рые используют интегрированную функциональность ERP и переориентируют производственное планирование от производства к конечному потребителю.
СSRP предоставляют собой методы и приложения для создания продуктов с повышенной ценностью для покупателя. Концепция управления производ- ственными ресурсами CSRP (Customer Synchronized Resource Planning) «Плани- рование ресурсов, синхронизированное с потребителем» была предложена ком- панией Symix. Сущность концепции состоит в том, что при планировании и управлении компанией учитываются затраты на основные и вспомогательные производственные ресурсы, а так же накладные издержки, что позволяет де- тально и точно рассчитать стоимость заказа или товара.
3.4.2 Концепция Just in time («Точно в срок»)
Концепция Just in time (JIT) была сформулирована в 1972 году в центре японской автомобильной промышленности в фирме Toyota. Концепция JIT ос- нована на классической теории научного менеджмента Ф. Тейлора и системе организации сборки на конвейерной линии при массовом производстве, разра- ботанной Г. Фордом. Её принципом стало управление в американских супер- маркетах, в которых использовался принцип последнего звена, т. е. места со- прикосновения продавца и покупателя.
Основная цель применения концепции JIT – минимизация запасов сырья, материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов и готовой продукции на основе точной поставки продуктов в назначенное время в требуемом количе- стве и качестве.
Концепция «Точно в срок» чаще всего используется:
1) в сфере снабжения, если поставки организуются по мере использования тех или иных ресурсов;
2) в сфере распределения, когда изменение потребности у потребителей и её удовлетворение происходит практически одновременно;
3) в производстве, когда производственный процесс организован таким образом, что его функционирование осуществляется с минимальными запасами и затратами на управление и контроль.
При внедрении концепции JIT необходимо наличие следующих условий:
• постоянная стыковка информации между потребителями и поставщиками;
• высокая степень прогнозирования объёмов производства и графика по- ставки ресурсов;
47

• выбор поставщиков по показателям качества продукции, времени поста- вок и их гибкости;
• синхронизация материальных и информационных потоков;
• заключение долгосрочных договоров между потребителями и постав- щиками.
Преимущества концепции JIT: высокий оборот; высокая точность выпол- нения заказов; высокая гибкость производства; высокое качество выпускаемой продукции; минимальные запасы; минимальные затраты на процесс закупок; минимальное время осуществления процесса закупок; высокая чёткость произ- водственного процесса; минимальные затраты на планирование и управление; минимальные затраты на сбор информации; замена политики продажи произве- дённых товаров политикой производства продаваемых товаров; минимальные сроки прохождения продукции по технологическому процессу; сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.
3.4.3 Система KANBAN (Канбан)
Система «Канбан» является реальным воплощением на практике кон- цепции «Точно в срок» и представляет собой наиболее простую систему децен- трализованного управления производством и материально-техническим обес- печением. Система «Канбан» является информационной системой, позволяю- щей оперативно регулировать объёмы материальных потоков на различных стадиях производства.
Система «Канбан» разработана и впервые в мире практически реализова- на фирмой Toyota (Япония) в конце 60-х – начале 70-х годов. В настоящее вре- мя концепция «Канбан» широко применяется многими машиностроительными фирмами в США и Западной Европе как в модифицированном виде, так и в комбинации с другими известными концепциями организации производства и материально-технического обеспечения – МRР I и МRР II.
При работе по системе «Канбан» цех-изготовитель не имеет законченно- го плана и графика, он жёстко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха-потребителя. Конкретный график производства на декаду и месяц отсут- ствует. График производства фактически формируется обращением прямоуголь- ных карточек «Канбан». Как правило, используются два вида карточек: карточка
отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке, в то время как в карточке производственного заказа указывается количество дета-
48

лей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке производ- ства для пополнения запасов. Таким образом, карточки «Канбан» несут инфор- мацию о расходуемых и производимых количествах продукции.
Успешность применения системы «Канбан» обеспечивается соблюдением следующих правил:
1.
Последующий этап вытягивает необходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время.
2.
На участках изготовления или обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена карточка производственного заказа, разрешающая производство.
3.
Количество карточек должно строго соответствовать объёму произ- водства в краткосрочном периоде (одна-две недели).
4.
Ни одна деталь не производится, если нет карточки производственно- го заказа.
5.
Детали изготавливаются в той последовательности, в которой посту- пали карточки заказа.
6.
Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.
7.
Количество карточек должно быть минимально, т. к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадле- жит среднему звену управляющего персонала.
Принципиальная схема движения карточек в системе «Канбан» представ- лена на рисунке 3.2.
Применение системы «Канбан» на предприятиях требует наличия следу- ющих условий: ограниченный ассортимент выпускаемой продукции; гибкость производственного оборудования; постоянный (с минимальными изменениями) объем выпуска готовой продукции; потокоориентированное производство; гиб- кость использования рабочей силы; наличие системы активизации и мотивации рабочей силы; автоматизированный контроль качества. Основной задачей си- стемы «Канбан» является увеличение прибыли за счёт снижения затрат на фор- мирование запасов и рабочую силу.
Следует отметить, что при внедрении системы «Точно в срок» и MRP необ- ходимо проводить анализ и выявление «критических ресурсов». В любой момент времени в логистической системе имеет место ограниченность какого-либо ресур- са. В первую очередь, от эффективности использования критических (недостаточ- ных) ресурсов зависят темпы развития системы. Повышение эффективности ис- пользования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии си- стемы практически не сказывается. Критические ресурсы (узкие места) сдержи- вают развитие системы. Жизнеспособность логистической системы в первую оче-
49

редь зависит от самого слабого звена системы. На основе данного принципа сформулирован

Элементы
Тянущая система
Толкающая система
5.2 Управление операционными запасами на ра- бочих местах
Операционный задел минимален за счёт синхронизации производства.
Операционный задел не всегда ми- нимален из-за несинхронности смежных операций, различной пропускной способности оборудо- вания, его плохой расстановки, не- эффективного выполнения транс- портно-складских работ и т. д.
6. Использова- ние оборудова- ния и его раз- мещение
Универсальное оборудование, кото- рое размещено по кольцевому или линейному принципу.
Специализированное оборудова- ние, размещённое по участкам, а также частично универсальное оборудование.
7. Кадры
Высококвалифицированные рабочие- многостаночники (универсалы).
Узкоспециализированные рабочие и рабочие-многостаночники.
8. Контроль качества
Поставка качественных материаль- ных ресурсов, компонентов, изде- лий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик.
Сплошной или выборочный кон- троль на всех стадиях производ- ства, что удлиняет производствен- ный процесс.
9. Распределе- ние готовой продукции (ГП)
Размер партии (ГП) равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учётом специфических требований заказчи- ка. Организация послепродажного обслуживания.
Размер партии (ГП) соответству- ет плановому выпуску. Ориента- ция на «усреднённого потребите- ля». Организация послепродаж- ного обслуживания.
В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комби- нированные системы MRPII – KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой системе в отдельности. Обычно в таких комбинированных си- стемах MRP II используется для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а система KANBAN – для оперативного управления производством.
3.4.4 Система Lean production
С конца 1980-x годов во многих западных фирмах получила распростране- ние логистическая концепция/технология Lean production, что можно перевести как «стройное/плоское» производство. Идея такой технологии является развити- ем подхода Just in time и включает элементы систем KANBAN и MRP II.
Lean production соединяет преимущества массового (большие объёмы производства, низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнооб- разие продукции и гибкий ассортимент). Lean production ‒ способ организации производства с наименьшими затратами, в процессе которого производится минимально необходимый объем продукции при использовании минимального количества ресурсов. Система получила наименование «стройное/плоское» производство, потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое про-
51

изводство, меньше запасов, меньше времени на производство единицы продук- ции, возникает меньше потерь от брака и т. д. Устранение «бесполезных» опе- раций, таких, как складирование и ожидание/задержка в производственном цикле, приводит к существенному сокращению непроизводительных логисти- ческих издержек и времени производства. Основными целями Lean производства в аспектах логистики являются: высокое качество продукции; низкие производ- ственные издержки; быстрая реакция на потребительский спрос; короткое вре- мя переналадки оборудования.
В технологии Lean production осуществляется: сокращение подготови- тельно-заключительного времени; уменьшение размера партии продукции; со- кращение производственного времени; комплексный контроль качества на всех уровнях производственного цикла; сокращение логистических издержек; парт- нёрство с поставщиками, установление длительных связей с ограниченным ко- личеством надёжных поставщиков по каждому виду МР; снижение уровня за- пасов материальных ресурсов, незавершённого производства и готовой про- дукции; гибкость и высокая квалификация персонала; «тянущая» информаци- онная система; обеспечение непрерывной готовности оборудования к работе, исключения отказов оборудования.
Вопросы для контроля и обсуждения на практических занятиях
1.
Раскройте сущность «толкающих» и «тянущих» систем.
2.
Назовите основные задачи, недостатки и ограничения систем MRP и DRP.
3.
Охарактеризуйте понятие и условия внедрения концепции «Точно в срок».
4.
Опишите сущность и правила применения системы «Канбан».
5.
Раскройте сущность концепции Lean production.
52

4. ЗАКУПОЧНАЯ ЛОГИСТИКА
4.1. Сущность закупочной логистики
Закупочная логистика – система движения сырья, материалов, комплек- тующих и запасных частей с рынка поставщиков до потребителя. Закупочная логистика включает приобретение, снабжение и размещение товарно- материальных ценностей.
Закупочная логистика (логистика снабжения) – система, включающая орга- низацию и планирование поставок продукции материально-технического назна- чения, складирование и хранение запасов сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, распределение и транспортировку материальных ре- сурсов и товаров производственного и потребительского назначения.
Основная цель деятельности в области закупочной логистики – своевре- менное обеспечение материально-техническими ресурсами, удовлетворение потребности производства в материалах с максимально возможной экономиче- ской эффективностью.
Функции закупочной логистики:
1. Обеспечение рационального использования материальных ресурсов.
2. Ускорение оборачиваемости оборотных средств.
3. Сокращение логистических затрат.
4. Организация доставки материально-технических ресурсов субъектам производственно-хозяйственной деятельности.
Основные задачи закупочной логистики:
1. Планирование потребности и расчёт количества заказываемых матери- альных ресурсов.
2. Исследование рынка закупок.
3. Выбор и оценка поставщиков.
4. Выбор способа поставки и метода закупки.
5. Согласование цены и заключение договора на поставку.
6.
Установление, наблюдение и контроль за количеством и сроками поставок;
7. Входной контроль и размещение материальных ресурсов на складе.
8.
Управление запасами материальных ресурсов и контроль их исполь- зования.
Закупочная логистика является основной сферой материально- технического обеспечения. Различают централизованную и децентрализован-
ную системы материально-технического обеспечения.
53