Файл: Охрана труда и техника безопасности 13 2 Обслуживание и эксплуатация технологического оборудования.docx

---

2.4 Выполнение дефектации и ремонта трубопроводного оборудования

Детали после мойки и очистки от загрязнений в соответствии с технологическим процессом подвергаются дефектации, т.е. контролю с целью обнаружения дефектов.

Дефект – это всякие отклонения параметров деталей от величины, установленными техническими условиями или рабочим чертежём.

Основные задачи дефектации:

1) контроль детали для определения её технического состояния;

2) сортировка деталей на 3 группы:

1. Годные для дальнейшей эксплуатации.

2. Негодные.

3. Подлежащие восстановлению.

3) накопление информации о результатах дефектации с целью совершенствования тех. процессов;

4) сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Результаты дефектации маркируют красками (красной, жёлтой и зелёной).

Методы контроля, применяемые при дефектации:

1. 
   Производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооружённым глазом.
   
2. 
   Проверка на специальных приспособлениях, для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей деталей.
   
3. 
   Проверка на специальных приспособлениях, приборах физико-механических свойств детали.
   
4. 
   Контроль деталей на отсутствие скрытых дефектов.
   
5. 
   Контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей [23].
   

3 Сооружение и эксплуатация объектов транспорта, хранения, распределения газа, нефти, нефтепродуктов

3.1 Способы строительства РВС

Рулонный метод

В основе рулонного метода лежит процесс использования листового проката, из которого изготавливается боковая оболочка и днище резервуара. Крыша также изготавливается из высококачественных листов стали. Основными преимуществами метода являются:

• 
  быстрота монтажа резервуаров;
  
• 
  простота входного/выходного контроля производства;
  
• 
  возможность использования автоматизированных средств сварки;
  
• 
  отсутствие необходимости в привлечении большого количества рабочих.
  

Имеются у рулонного метода и некоторые недостатки. Его нельзя применять для монтажа резервуаров объемом более 20 000 кубометров, так как сталь, используемая при изготовлении таких конструкций, имеет предел максимальной толщины в 14-18 мм и не может выдерживать очень высокое давление. Кроме того, рулонный метод очень дорогостоящ и требует привлечения тяжелой оснастки.

---

Полистовой метод

При полистовом методе все элементы конструкции резервуара выкраиваются и гнутся по заранее подготовленной схеме. Специалисты рекомендуют применять его при невозможности использования дорогой оснастки. Основные преимущества метода:

• 
  простота монтажных работ;
  
• 
  возможность отказа от пересечений швов;
  
• 
  отсутствие необходимости применения тяжелой техники;
  
• 
  возможность изготовления резервуаров любого объема;
  
• 
  высочайшее качество эксплуатации готовых конструкций;
  

Из недостатков полистового метода следует отметить длительный срок изготовления резервуаров, а также необходимость выполнения огромного количества сварных соединений. Кроме того, требуется привлечение большого количества высококвалифицированных рабочих, способных справиться со сложными техническими задачами [21].

3.2 Техническое обслуживание резервуаров.

Частичный осмотр сосудов должен осуществляться 1 раз в 5 лет, полный

- 1 раз в 10 лет. При необходимости допускается проводить техническую диагностику в любой момент эксплуатации, что обеспечивает своевременное предотвращение аварийных ситуаций.

Наиболее частыми дефектами резервуара является нарушение его целостности и образование трещин, что происходит в результате:

• 
  резких перепадов температурного режима окружающей среды;
  
• 
  нарушений правил эксплуатации;
  
• 
  создания пиковых напряжений, связанных с хрупкостью стали при низких температурах и жесткостью конструкции;
  
• 
  искажений формы резервуара при его монтаже;
  
• 
  коррозионного разрушения металла;
  
• 
  нарушения технологических стандартов при изготовлении и/или дефектов сварных швов;
  
• 
  неравномерной или существенной просадки резервуаров.
  

Для поддержания резервуаров в исправном состоянии и предотвращения аварий проводятся следующие плановые работы:

• 
  ежедневное техническое обслуживание (ТО);
  
• 
  профилактическое обслуживание;
  
• 
  ремонт резервуаров и их оборудования;
  
• 
  зачистка резервуаров от воды, грязи и ржавчины.
  

Особое внимание при ежедневном техническом обслуживании уделяется состоянию сварных швов и запорной арматуры. При появлении трещин и отпотин в сварных швах или в основном металле резервуар немедленно опорожняется и ремонтируется. Замеченные недостатки при проведении профилактического обслуживания устраняются на месте

---

[21].

Оборудование резервуаров должно подвергаться осмотрам по графику ТО и ППР, разработанному в соответствии со сроками эксплуатационных осмотров. Результаты осмотров регистрируются в журнале ремонтов оборудования. Резервуары, находящиеся в эксплуатации, подлежат периодическому обследованию и дефектоскопии для определения их технического состояния. Очередность, сроки проведения обследований, а также объем работ по проверкетехнического состояния резервуара регламентируются Руководством по обследованию резервуаров. Сроки проведения частичного и полного обследования представлены в таблице.

---

3.3 Слив с вагона-цистерны.

Перед сливом цистерн следует проверить целостность пломб отправителя с представителем железной дороги, затем проверить накладные и паспорта качества, отобрать пробы, измерив при этом плотность, температуру и высоту наполнения.

Слив нефтепродуктов должен производиться, как правило, закрытым (герметичным) способом через нижние сливные приборы цистерны и установки нижнего слива. Допускается производить слив легковоспламеняющихся нефтепродуктов через горловину цистерны. Для слива нефтепродуктов с температурой вспышки выше 120°С и мазутов допускается использовать открытые сливные устройства межрельсовых или боковых коллекторов со съемными крышками.

В целях сокращения потерь от испарения, снижения электризации нефтепродукта и уменьшения пенообразования при сливе длина нижнего звена сливного устройства должна обеспечивать его опускание в цистерну на расстояние не более 200 мм от нижней образующей котла цистерны.

Слив нефтепродуктов из железнодорожных цистерн должен осуществляться принудительным способом (при помощи насосов) или самотеком в приемные резервуары. Для слива бензинов с высокой упругостью паров, при использовании несамовсасывающих центробежных насосов для верхнего слива из железнодорожных цистерн или при малом перепаде отметок между уровнем жидкости в резервуаре и осью насоса, должны использоваться устройства, обеспечивающие надежное всасывание и полный слив нефтепродукта из железнодорожных цистерн (вакуумные насосы, погружные эжекторы и т.п.).

При самотечном сливе в промежуточные заглубленные резервуары необходимо обеспечить одновременную откачку нефтепродукта из них в наземные резервуары. Промежуточные резервуары должны иметь вместимость, равную 75% суммарной вместимости одновременно сливаемых цистерн. Производительность откачки нефтепродукта из этих резервуаров должна составлять не менее 50% производительности их заполнения. При этом резервуар должен иметь защиту от перелива.

Время слива-налива маршрутов, групп и одиночных вагонов-цистерн устанавливается договором с железной дорогой согласно "Правилам перевозки грузов МПС".

Время механизированного или самотечного налива или слива для всех одновременно подаваемых железнодорожных цистерн независимо от их грузоподъемности и типа нефтепродукта не должно превышать 2 ч [6].

---