Файл: Охрана труда и техника безопасности 13 2 Обслуживание и эксплуатация технологического оборудования.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 23.11.2023
Просмотров: 141
Скачиваний: 2
СОДЕРЖАНИЕ
1 Охрана труда и техника безопасности
2 Обслуживание и эксплуатация технологического оборудования
2.1 Пуск насоса откачки утечек
2.2 Режимы работы нефтепроводов
2.3 Ремонтно-техническое обслуживание трубопроводной арматуры
2.4 Выполнение дефектации и ремонта трубопроводного оборудования
3 Сооружение и эксплуатация объектов транспорта, хранения, распределения газа, нефти, нефтепродуктов
3.2 Техническое обслуживание резервуаров.
3.4 Эксплуатационная документация резервуара
4 Планирование и организация производственных работ персонала подразделения
4.1 Определение производственного задания персоналу подразделения
4.2 Основные технико-экономические показатели деятельности
4.3 Проведение инструктажа по технике безопасности
5 Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих
5.1 Слесарная обработка деталей приспособлений, режущего и измерительного инструмента
5.2 Сборка приспособлений, режущего и измерительного инструмента
5.3 Сборка сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов
5.4 Испытание узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин
2.4 Выполнение дефектации и ремонта трубопроводного оборудования
Детали после мойки и очистки от загрязнений в соответствии с технологическим процессом подвергаются дефектации, т.е. контролю с целью обнаружения дефектов.
Дефект – это всякие отклонения параметров деталей от величины, установленными техническими условиями или рабочим чертежём.
Основные задачи дефектации:
1) контроль детали для определения её технического состояния;
2) сортировка деталей на 3 группы:
1. Годные для дальнейшей эксплуатации.
2. Негодные.
3. Подлежащие восстановлению.
3) накопление информации о результатах дефектации с целью совершенствования тех. процессов;
4) сортировка деталей по маршрутам восстановления.
Результаты дефектации маркируют красками (красной, жёлтой и зелёной).
Методы контроля, применяемые при дефектации:
-
Производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооружённым глазом. -
Проверка на специальных приспособлениях, для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей деталей. -
Проверка на специальных приспособлениях, приборах физико-механических свойств детали. -
Контроль деталей на отсутствие скрытых дефектов. -
Контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей [23].
3 Сооружение и эксплуатация объектов транспорта, хранения, распределения газа, нефти, нефтепродуктов
3.1 Способы строительства РВС
Рулонный метод
В основе рулонного метода лежит процесс использования листового проката, из которого изготавливается боковая оболочка и днище резервуара. Крыша также изготавливается из высококачественных листов стали. Основными преимуществами метода являются:
-
быстрота монтажа резервуаров; -
простота входного/выходного контроля производства; -
возможность использования автоматизированных средств сварки; -
отсутствие необходимости в привлечении большого количества рабочих.
Имеются у рулонного метода и некоторые недостатки. Его нельзя применять для монтажа резервуаров объемом более 20 000 кубометров, так как сталь, используемая при изготовлении таких конструкций, имеет предел максимальной толщины в 14-18 мм и не может выдерживать очень высокое давление. Кроме того, рулонный метод очень дорогостоящ и требует привлечения тяжелой оснастки.
Полистовой метод
При полистовом методе все элементы конструкции резервуара выкраиваются и гнутся по заранее подготовленной схеме. Специалисты рекомендуют применять его при невозможности использования дорогой оснастки. Основные преимущества метода:
-
простота монтажных работ; -
возможность отказа от пересечений швов; -
отсутствие необходимости применения тяжелой техники; -
возможность изготовления резервуаров любого объема; -
высочайшее качество эксплуатации готовых конструкций;
Из недостатков полистового метода следует отметить длительный срок изготовления резервуаров, а также необходимость выполнения огромного количества сварных соединений. Кроме того, требуется привлечение большого количества высококвалифицированных рабочих, способных справиться со сложными техническими задачами [21].
3.2 Техническое обслуживание резервуаров.
Частичный осмотр сосудов должен осуществляться 1 раз в 5 лет, полный
- 1 раз в 10 лет. При необходимости допускается проводить техническую диагностику в любой момент эксплуатации, что обеспечивает своевременное предотвращение аварийных ситуаций.
Наиболее частыми дефектами резервуара является нарушение его целостности и образование трещин, что происходит в результате:
-
резких перепадов температурного режима окружающей среды; -
нарушений правил эксплуатации; -
создания пиковых напряжений, связанных с хрупкостью стали при низких температурах и жесткостью конструкции; -
искажений формы резервуара при его монтаже; -
коррозионного разрушения металла; -
нарушения технологических стандартов при изготовлении и/или дефектов сварных швов; -
неравномерной или существенной просадки резервуаров.
Для поддержания резервуаров в исправном состоянии и предотвращения аварий проводятся следующие плановые работы:
-
ежедневное техническое обслуживание (ТО); -
профилактическое обслуживание; -
ремонт резервуаров и их оборудования; -
зачистка резервуаров от воды, грязи и ржавчины.
Особое внимание при ежедневном техническом обслуживании уделяется состоянию сварных швов и запорной арматуры. При появлении трещин и отпотин в сварных швах или в основном металле резервуар немедленно опорожняется и ремонтируется. Замеченные недостатки при проведении профилактического обслуживания устраняются на месте
[21].
Оборудование резервуаров должно подвергаться осмотрам по графику ТО и ППР, разработанному в соответствии со сроками эксплуатационных осмотров. Результаты осмотров регистрируются в журнале ремонтов оборудования. Резервуары, находящиеся в эксплуатации, подлежат периодическому обследованию и дефектоскопии для определения их технического состояния. Очередность, сроки проведения обследований, а также объем работ по проверкетехнического состояния резервуара регламентируются Руководством по обследованию резервуаров. Сроки проведения частичного и полного обследования представлены в таблице.
3.3 Слив с вагона-цистерны.
Перед сливом цистерн следует проверить целостность пломб отправителя с представителем железной дороги, затем проверить накладные и паспорта качества, отобрать пробы, измерив при этом плотность, температуру и высоту наполнения.
Слив нефтепродуктов должен производиться, как правило, закрытым (герметичным) способом через нижние сливные приборы цистерны и установки нижнего слива. Допускается производить слив легковоспламеняющихся нефтепродуктов через горловину цистерны. Для слива нефтепродуктов с температурой вспышки выше 120°С и мазутов допускается использовать открытые сливные устройства межрельсовых или боковых коллекторов со съемными крышками.
В целях сокращения потерь от испарения, снижения электризации нефтепродукта и уменьшения пенообразования при сливе длина нижнего звена сливного устройства должна обеспечивать его опускание в цистерну на расстояние не более 200 мм от нижней образующей котла цистерны.
Слив нефтепродуктов из железнодорожных цистерн должен осуществляться принудительным способом (при помощи насосов) или самотеком в приемные резервуары. Для слива бензинов с высокой упругостью паров, при использовании несамовсасывающих центробежных насосов для верхнего слива из железнодорожных цистерн или при малом перепаде отметок между уровнем жидкости в резервуаре и осью насоса, должны использоваться устройства, обеспечивающие надежное всасывание и полный слив нефтепродукта из железнодорожных цистерн (вакуумные насосы, погружные эжекторы и т.п.).
При самотечном сливе в промежуточные заглубленные резервуары необходимо обеспечить одновременную откачку нефтепродукта из них в наземные резервуары. Промежуточные резервуары должны иметь вместимость, равную 75% суммарной вместимости одновременно сливаемых цистерн. Производительность откачки нефтепродукта из этих резервуаров должна составлять не менее 50% производительности их заполнения. При этом резервуар должен иметь защиту от перелива.
Время слива-налива маршрутов, групп и одиночных вагонов-цистерн устанавливается договором с железной дорогой согласно "Правилам перевозки грузов МПС".
Время механизированного или самотечного налива или слива для всех одновременно подаваемых железнодорожных цистерн независимо от их грузоподъемности и типа нефтепродукта не должно превышать 2 ч [6].