Добавлен: 31.01.2019
Просмотров: 5932
Скачиваний: 4
СОДЕРЖАНИЕ
1. Типовые схемы установки деталей в приспособлении.
2. Расчёт сил зажима при закреплении деталей в 3-х кулачковом патроне.
3. Расчёт точности установки деталей в приспособлении.
4. Конструкции установочных элементов.
6. Нормирование микронеровностей поверхности.
7. Стандартизация и нормирование точности гладких цилиндрических поверхностей.
8. Влияние отклонений формы и расположения поверхностей на работу деталей машин.
9. Виды отклонений формы и расположения поверхностей. Обозначение их допусков на чертежах.
10.Выбор средств измерения для контроля точности деталей.
12. Типы посадок; посадки в системе отверстия и системе вала.
14. Инструментальные материалы, их выбор и сравнение между собой.
15. Тепловые явления при резании и их влияние на качество обработки.
16. Зависимость температуры резания от условий резания. Уравнение теплового баланса.
20. Методы повышения эффективности режущих инструментов.
22. Эксплуатация и ремонт станков. Система ППР. Установка станков на фундамент и виброопоры.
23. Конструктивные особенности и эксплуатация станков с ЧПУ.
24. Разновидности систем управления станочным оборудованием.
25. Универсальность, гибкость и точность станочного оборудования.
26. Технико-экономические показатели станков, эффективноть, производительность и надежность станков.
27. Назначение, особенность применения и устройство промышленных роботов.
28. Основные узлы и механизмы универсальных металлорежущих станков (на примере токарных, фрезерных).
29. Основные технические характеристики промышленных роботов.
30. Типы производства и их влияние на техпроцесс.
31. Формы организации производства, понятие о производственном процессе.
32. Систематические погрешности обработки и их учёт при анализе и управлении точностью обработок.
33. Технологичность изделий и деталей.
34. Требования к технологичности деталей при обработке на станках с ЧПУ.
35. Типизация техпроцессов, её сущность, преимущество и недостатки. Роль классификации деталей.
36. Случайные погрешности обработки и их учёт при анализе и управлении точностью обработки.
37. Методы расчета точности и анализа технологических процессов:
39. Структура расчетного минимального припуска. Методы расчета минимального припуска.
40. Принцип дифференциации и концентрации операций.
41. Классификация баз по числу лишаемых степеней свободы.
42. Классификация баз по функ-ому назначению.
43. Принципы постоянства и единства баз.
44. Разновидность загрузочных устройств по способу сосредоточения в них деталей.
45.Классификация БЗУ и их целевые механизмы.
47. Классификация системы автоматического управления.
48.Система автоматического управления упругими перемещениями.
49. Экономическая эффективность автоматизации производства.
50. Особенности автоматизации сборочных работ.
51. Классификация средств активного контроля деталей и требования предъявляемые к ним.
54. Типовые решения при проектировании. Выбор типового решения.
57. Назначение и возможность САПР «Компас-График»
59. Инструментальная оснастка станков с ЧПУ.
60. Виды свёрл, их назначение.
61. Конструктивные элементы и геометрия зенкеров, их назначение.
62. Конструктивные элементы и геометрия разверток, их назначение.
66. Инструменты для образования резьбы.
67. Конструктивные элементы и геометрия протяжек, их виды и назначение.
68. Виды зуборезных инструментов, их конструктивные элементы и геометрия.
69. Классификация механосборочных цехов. Основные вопросы, разрабатываемые при проектировании МСЦ.
70. Определение количества оборудования, численности работающих и площади МСЦ.
71. Планировка оборудования и рабочих мест механического цеха.
Проектирование и производство заготовок
72. Выбор рационального метода получения заготовки.
73. Виды заготовок и область их применения.
75. Технико-экономическое обоснование выбора заготовок.
Безопасность жизнедеятельности
76. Организация службы безопасности труда на предприятии.
77. Расследование и оформление актов несчастных случаев, связанных с производством
78. Заземление и зануление. Назначение, область применения и устройство.
22. Эксплуатация и ремонт станков. Система ППР. Установка станков на фундамент и виброопоры.
Задачей правильной эксплуатации является получение от станка наибольшей производительности при условии обеспечении его долговечности и точности обработки. Наибольшую производительность от станка можно получить только в результате правильного выбора и высокого качества режущего инструмента, назначение необходимых режимов резания, правильной настройки и наладки оборудования. Требования правильной эксплуатации станков включают точное и правильное осуществление упаковки, транспортирования, и установки в цехах, эксплуатации, ремонта и модернизации станков. Производственная эксплуатация станков включает мероприятия по очистке и смазке станков, выбору СОЖ.. Паспорт станка позволяет правильно использовать станок по всем его показателям и назначению, а также содержит сведения о ремонте станка. Своевременный и качественный ремонт оборудования является важным условием ритмичности работы предприятия. На каждом предприятии разработана система ППР – планово предупредительного ремонта, в которой задействованы цеховые и общезаводские ремонтные службы. Система ППР включает мероприятия по плановому обслуживанию оборудования, текущего и капитального ремонта станков, а также модернизации устаревших станков, что значительно увеличивает срок их использования до окончательного морального износа. При эксплуатации станков большое значение имеют мероприятия по технике безопасности. Однако главным в успешном использовании станочного оборудования является высокая общая и техническая грамотность работников завода, занимающихся эксплуатацией станков.
Установка станков на фундамент и виброопоры.
Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности – точность обработки, сохранение точности во времени и производительность. Для установки станков и другого технологического оборудования на фундаментные плиты существуют специальные фундаментные болты, типоразмеры которых оговорены ГОСТом. Виды установок станков можно разделить на 2 группы – жёсткую и упругую. К жёсткой группе относятся те виды установки на жёстких (металлических) опорах с креплением (или без крепления), когда фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на естественное основание или перекрытие. К упругой группе относятся все виды установки станка на упругих опорах и те виды установки на жёстких опорах, при которых при которых фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на групповые опорные элементы – резиновые коврики, пружины и т.д.
Под виброизоляцией понимают изоляцию источников возмущений от соседних элементов. Защита основания от действия вибрационных нагрузок, возникающих при работе станка, называется активной виброизоляцией. Защита станка от внешних возмущений – пассивная виброизоляция. Пассивная виброизоляция характерна для точных станков и измерительных устройств, где относительные колебания не должны превышать допустимых значений при заданных колебаниях основания. Установка станков на виброопоры широко распространена из-за возможности быстрой перенастройки технологического потока, стабильности виброизоляции и уменьшения шума. Кол-во рассеянной энергии оценивают логарифмическим декрементом или относительно рассеянной энергии.
или ; где А- относительная энергия соответствующая рабочему циклу. -рассеивание колебаний.
Виброопоры позволяют ослабить передачу вибраций от станка на фундамент и обратно в случае если частота вибраций меньше в 1,5-2 раза возмущающих сил., а также позволяют регулировать положение станка. Пружинные виброопоры применяются для особоточных станков.
23. Конструктивные особенности и эксплуатация станков с ЧПУ.
ЧПУ- это управление обработкой на станке или перемещением рабочих органов по программе, заданной в алфавитно-цифровом коде, а совокупность специализированных устройств, методов и средств, необходимых для осуществления целевого программного управления станком называется системой числового программного управления станком.
Основная особенность цифрового программного управления состоит в том, что информация о величине рабочих ходов сообщается системе в виде чисел, характеризующих величину этих перемещений. Большим преимуществом станков с ЧПУ и участков на их основе является высокая производительность при обеспечении мобильности производства. Возможность использования оборудования при частой смене производства особенно заметно при обработке сложных деталей. Станки с ЧПУ в отличие от станков – автоматов обладают высокой гибкостью, так как переналадка их заключается лишь в смене программоносителе. Основные отличие и преимущество станков с числовым программным управлением заключается в простоте переналадки, что дает возможность создать экономически выгодные системы автоматизации для мелкосерийного и единичного производства. Применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) – одно из наиболее прогрессивных направлении автоматизации металлообработки на промышленных предприятиях, повышают производительность обработки в 3-6 раз и более. Сущность задания программы работы исполнительных органов станка с ЧПУ заключается в предоставлении ее в виде чисел и записи этих чисел специальным кодом на подвижном программоносителе большой емкости, информация с которого последовательно считывается при его движении и используется для управления движениями рабочих органов станков. Программоноситель обычно готовят вне станка. Дальнейшее развитие станков с ЧПУ привело к созданию многооперационных станков (обрабатывающих центров). Многооперационные станки ЧПУ типа '' обрабатывающий центр'' обеспечивают выполнение большого числа операций (точение, сверление, фрезерование, резьбонарезание и т.д.) без перебазирования детали и с автоматической сменой инструмента. Режущий инструмент помещается в револьверных головках или специальных инструментальных магазинах большой ёмкости (до 138 инструментов), что даёт возможность в соответствии с принятой программой автоматически устанавливать в шпинделе станка любой инструмент, требуемый для обработки детали. Смена инструмента производится в течении 3-5 с. Все инструменты устанавливаются непосредственно или с помощью переходных втулок в одинаковые конусные оправки и нас настраиваются на размер вне станка. Оправки нумерованы, что облегчает расстановку инструментов по гнёздам магазина в соответствии с программой обработки.
Металлорежущие станки с ЧПУ с инструментальными магазинами для многооперационной обработки деталей отличаются высокими техническими параметрами. Устройства ЧПУ, применяемые в станках, обеспечивают точные координатные перемещения стола, шпиндельных головок (если их несколько), скорости этих перемещений, скорости вращения шпинделя, смену инструмента, цикл обработки. Производительность станка по сравнению с производительностью модели без ЧПУ выше в 3-4 раза.
24. Разновидности систем управления станочным оборудованием.
Система управления станочным оборудованием включает управление работой отдельных агрегатов, обеспечение функционирования АЛ по заданной программе, а также управление автоматизированными комплексами, состоящими из нескольких АЛ в виде участков или цехов. На выбор системы управления влияет применяемый тех.процесс, производственные условия и требования экономики. Система управления АЛ должна обеспечивать кроме управления работой отдельных станков осуществление заданного рабочего цикла линий, взаимную блокировку работающих механизмов и агрегатов, последовательность их работы. Система управления включает систему контроля качества продукции. По способу управления последовательностью работы механизмов и агрегатов различают: а) централизованные применяется в небольших АЛ с небольшим циклом; (+ возможность точного соблюдения порядка выполнения тех.операций во времени; + постоянство рабочего цикла; + упрощённая система управления работой отдельных агрегатов и механизмов и простота системы в целом; - возможность совершения последующих операций без учёта предыдущих); б) децентрализованные используётся путевые переключатели и упоры, команды передаются последовательно по мере обработки каждого элемента цикла до тех пор, пока предшествующая операция не закончится последующая не начнётся – это основное достоинство этой системы; в) смешанные системы управления циклов АЛ циклом линии управляет командоаппарат, однако при этом осуществляется контроль выполнения промежуточных операций;
25. Универсальность, гибкость и точность станочного оборудования.
Гибкость станочного оборудования — способность к быстрому переналаживанию при изготовлении других, новых деталей. Чем чаще происходит смена обрабатываемых деталей и чем большее число разных деталей требует обработки, тем большей гибкостью должен обладать станок или соответствующий набор станочного оборудования. Гибкость характеризуют двумя показателями - универсальностью и переналаживаемостью.
Универсальность определяется числом разных деталей, подлежащих обработке на данном станке, т. е. номенклатурой И обрабатываемых деталей. При этом следует иметь в виду, что отношение годового выпуска N к номенклатуре И определяет серийность изготовления. s=N/И
Точность станка в основном предопределяет точность обработанных на нем изделий. По характеру и источникам возникновения все ошибки станка, влияющие на погрешности обработанной детали, условно разделяют на несколько групп.
Геометрическая точность зависит от ошибок соединений и влияет на точность взаимного расположения узлов станка при отсутствии внешних воздействий. Геометрическая точность зависит главным образом от точности изготовления соединений базовых деталей и от качества сборки станка. На погрешности в расположении основных узлов станка существуют нормы; соответствие этим нормам проверяют для нового станка и периодически при его эксплуатации. Нормы на допустимые для данного станка геометрические погрешности зависят от требуемой точности изготовления на нем деталей.
Кинематическая точность необходима для станков, в которых сложные движения требуют согласования скоростей нескольких простых. Нарушение согласованных движений нарушает правильность заданной траектории движения инструмента относительно заготовки и искажает тем самым форму обрабатываемой поверхности. Особое значение кинематическая точность имеет для зубообрабатывающих, резьбонарезных и других станков для сложной контурной обработки.
Жесткость станков характеризует их свойство противостоять появлению упругих перемещений под действием постоянных или медленно изменяющихся во времени силовых воздействий. Жесткость — отношение силы к соответствующей упругой деформации в том же направлении j=F/δ
Жесткость станка, его несущей системы должна обеспечить упругое перемещение между инструментом и заготовкой в заданных пределах, зависящих от требуемой точности обработки. Жесткость большинства соединений, таких, как неподвижные стыки, направляющие, подшипники качения и скольжения, не является постоянной величиной вследствие отсутствия прямой пропорциональности между силой и упругим перемещением.
26. Технико-экономические показатели станков, эффективноть, производительность и надежность станков.
Для общей оценки качеств станка, как производственной машины, предназначенной для выполнения заданных операций, пользуются системой технико-экономических показателей. К числу таких важнейших показателей, определяющих совершенство конструкции станка по сравнению с другими станками аналогичного назначения, относятся: производительность станка, точность обработки, степень автоматизации, технологичность, металлоемкость, занимаемая площадь и стоимость станка, а для станков, выполняющих. чистовые и отделочные операции, — также степень чистоты поверхности детали, обработанной на данном станке.
Производительность станка характеризует возможность обработки на нем в единицу времени определенного количества деталей, отвечающих заданным техническим условиям.
Абсолютная производительность определяется полезно-расходуемой в станке мощностью, приходящейся на одного обслуживающего станок рабочего, и может быть представлена в виде выражения:
где Nр ,Nв—мощности, затрачиваемые соответственно на резание и на вспомогательные операции, в кВт;
Современные станки характеризуются большой абсолютной производительностью (до 100 кет и более). Расчет абсолютной производительности, требующий предварительного определения всех полезных усилий, действующих в станке, весьма сложен, поэтому для сравнительной оценки производительности станков часто используют другие приближенные показатели.
Производительность резания характеризуется количеством металла, выраженным в весовых или объемных единицах, срезаемого с обрабатываемой на станке заготовки в единицу времени. Этот показатель производительности может быть использован для приближенной сравнительной оценки станков общего назначения, предназначенных для выполнения грубых обдирочных операций при большой величине отношения
Производительность формообразования определяется площадью поверхности, обрабатываемой на станке в единицу времени. Этот показатель удобен для сравнительной оценки производительности станков общего назначения, предназначенных для выполнения отделочных работ.
Штучная производительность, измеряемая количеством деталей, обрабатываемых на станке в единицу времени, является наиболее удобным показателем для оценки производительности станков специальных и специализированных узкого назначения. Количество деталей, обработанных на станке в единицу времени, подсчитывается по формуле
27. Назначение, особенность применения и устройство промышленных роботов.
Промышленные роботы.
Промышленными роботами называются автоматические быстропереналаживаемые универсальные манипуляторы с программным управлением, способных с помощью мех.рук захват, ориентацию и транспортировку обрабатываемых деталей либо осуществлять различные операции деятельности человека.
Применяются для выполнения основных технологических операций: покраска, резка, точечная сварка, и вспомогательные операции: обслуживание оборудования, погрузочно-разгрузочные операции, прессовые и кузнечные операции. Роботы позволяют освободить человека от выполнения утомляющего труда и особенно во вредных для здоровья условиях. Позволяют интенсифицировать использование оборудования, уменьшить дефицит вспомогательного персонала.
Промышленный робот состоит из: 1). Манипулятор. 2). Система программного управления. 3). Информационная система.
Манипулятор – выполняет двигательные функции, аналогично руке человека при перемещении тела в пространстве.(Механическая рука)
Система программного управления – совокупность средств предназначенных для формирования и выдачи управляющих воздействий в соответствии с управляющей программой.