Файл: Целью данной выпускной работы является проектирование литейного цеха на базе уже имеющегося.docx

h_с= 1,2 м;

Н_с= 10,5-0,8-1,2 = 8,5 м

Расстояние между светильниками определим по формуле:
 = Н_с; м (4.2) [11]
Где  - при прямоугольном расположении, = 1,5.

 = 1,58,5=12,75 м.

Необходимое количество светильников определим по формуле:

(4.3) [11]

шт.

Определим индекс помещения:

(4.4) [11]

Определим коэффициент использования светового потока  по индексу помещения I[11]:

 = 0,61

Потребный световой поток одного светильника определим по формуле:

, мм (4.5) [11]

Где k – коэффициент запаса, k=1,3;

z – коэффициент неравномерности освещенности, z= 1,2;

Из таблицы выберем ближайшую стандартную лампу:

F= 90000

Лампа дуговая ртутная ДРИ-1000. Действительная освещенность помещения:

, лк (4.6) [11]

Где n – количество ламп в одном светильнике, n= 1

4.3 Меры пожарной безопасности цеха

Пожарная безопасность обеспечивается системами предотвращения пожара и противопожарной защиты, включающими комплекс организационных мероприятий и технических средств. На машиностроительных предприятиях разрабатываются и внедряются различное производственное оборудование и новые технологические процессы. Если не уделять должного внимания их особенностям, они могут стать источником пожара или взрыва. Предотвратить это можно, зная пожарные и взрывоопасные свойства оборудования, свойства материалов и их изменение в технологическом процессе.

Противопожарная защита важна в системе противопожарной защиты. Он предусматривает предотвращение и ликвидацию пожаров, в том числе меры по ограничению распространения пожаров и обеспечению успешной эвакуации людей и имущества из помещений.

Конструкция определяет безопасное расстояние между промышленными объектами, жилыми или общественными зданиями. В большинстве случаев противопожарные разрывы, определенные СНиП II-М.1-71, не превышают значений санитарно-защитных зон.

По пожарной безопасности цех литья под давлением относится к категории Г по СНиП, так как это производство связано с переработкой несгораемых материалов в расплавленном и горячем состоянии.

Цех должен состоять из несгораемых или трудносгораемых материалов и конструкций. Также необходимо обеспечить быструю эвакуацию горючих веществ в случае пожара и устройство для его тушения. Гидравлические приводы представляют опасность возгорания в цехе литья под давлением, если рабочей жидкостью является легковоспламеняющееся масло.

Тушение пожара должно быть направлено на устранение причин его возникновения и создание условий, при которых дальнейшее горение невозможно. При тушении пожара важно учитывать, что скорость распространения пламени по поверхности твердых тел составляет до 4 м / мин, а по поверхности жидкостей - 30 м / мин.

Методы и средства пожаротушения. Тушение пожара может осуществляться: а) сильным охлаждением горючих материалов с помощью высокотемпературных веществ; б) изоляция горючих материалов от атмосферного воздуха; в) снижение содержания кислорода в воздухе, подаваемом в очаг горения; г) специальные химические вещества.

Для тушения пожара могут использоваться: вода, водяной пар, химическая и воздушно-механическая пена, негорючие газы, твердые огнегасящие порошки, специальные химические вещества и составы.

Тушить водой. Вода - один из самых доступных, доступных и распространенных огнетушителей, подходящий как для небольших, так и для крупных пожаров.

Воду нельзя использовать для тушения реагентов, таких как калий и натрий, которые реагируют с водой даже при низких температурах, заменяя водород. Выделяющийся водород смешивается с воздухом, образуя взрывоопасную смесь.

Тушение паром. На промышленных предприятиях с большими запасами пара часто целесообразно использовать его для тушения пожаров. Огнегасительный эффект пара заключается в вытеснении воздуха из помещения. Противопожарная мощь пара эффективна только при высоких концентрациях на единицу объема. Охлаждающее действие избыточной влаги и пара при тушении незначительно.

Тушение пеной. Пена - это дисперсная система, в которой газ окружен ячейками, разделенными жидкими стенками. Для образования пены в жидкости (воде) должны находиться пузырьки газа. Это может быть достигнуто путем химической реакции между щелочными и кислотными соединениями в присутствии пенообразователя или путем механического смешивания небольшого количества пенообразующей воды с воздухом.

Пена широко применяется для тушения твердых и особо легковоспламеняющихся жидкостей, удельный вес которых не превышает 1,0 и не растворяется в воде.

Тушение углекислотой (углекислым газом) означает, что он попадает в воздух очага горения и уменьшает количество кислорода в нем до точки, где горение прекращается.

Атмосферный воздух содержит 21% кислорода, и при его концентрации до 15-16% большинство горючих веществ не сгорает.

5 Промышленная экология

5.1 Анализ состояния окружающей среды ТОО “КазТехСтальПром”

Литейное производство является основным источником пылегазового загрязнения.

Основным компонентом пыли в литейном производстве является диоксид кремния. Помимо пыли, воздух содержит большое количество оксида углерода, диоксида углерода и серных газов, азота и его оксидов, водорода, аэрозолей, насыщенных плавильных агрегатов, сушилок для форм, стержней и ведер.

Технологические процессы производства слитков характеризуются множеством операций, в ходе которых выделяются пыль, аэрозоли и газы.

Во время литья увеличивается количество водяного пара, водорода и окиси углерода в атмосфере цеха, которая также сильно выделяется при сушке форм и стержней.

При производстве форм и стержней в атмосферу выбрасываются парогазовые смеси, в том числе фенол, формальдегид, метиловый и фуриловый спирт, аммиак, бензол.

Смесители являются источником пыли в помещениях для смешивания. При этом выделяемая пыль насыщается парами различных углеводородов и органических примесей.

Операция выбивания слитков из опок - одна из самых вредных в литейном производстве. Сопровождается значительным выбросом пыли, газов, различных паров и высоким уровнем шума.

Повышенные выбросы вредных веществ имеют следующие участки завода: подготовка шихтовых материалов, термообработка, заземление и окраска слитков.

В этом случае возникает вопрос о защите атмосферы от промышленных выбросов.

В литейном производстве используются сухие и влажные пылеуловители для удаления выбросов из пыли. Опыление осуществляется в два этапа. Циклоны часто используются для предварительной очистки, а рукавные и электрические фильтры являются наиболее эффективными для окончательной очистки. Для эффективного пылеулавливания должны быть соблюдены следующие условия:

- пылевые и газовые баллоны должны располагаться как можно ближе к выходу;

- он должен покрывать всю площадь пыли и газа.

5.2 Расчет выброса вредных веществ при стальном литье

В качестве плавильных агрегатов используются в основном вагранки открытого и закрытого типа, дуговые и индукционные печи. Расчет выброса загрязняющего вещества производится по формуле:

П=qDβ(1-)n, кг/час (5.1) [9]

где q – удельное выделение загрязняющего вещества на единицу продукции, кг/т;

D – расчетная производительность агрегата, т/ч; из таблицы при емкости печи 12т и для выплавки стали D = 4,2;

β – поправочный коэффициент для учета условий плавки; из таблицы для стали при основном процессе β = 0,8;

 – эффективность средств по снижению выбросов в долях единицы ( = 0,72);

n – число единиц оборудования, шт.

При работе плавильных печей в атмосферу воздуха выбрасываются следующие загрязнители:

пыль q = 8,7 кг/т

оксид углерода q = 1,5 кг/т

оксиды азота q = 0,29 кг/т

Количество печей – 2 штуки. Действительный годовой фонд времени работы плавильного оборудования – 3890 ч.;

По формуле 5.1 определяем выброс загрязняющих веществ:

П_пыли = 8,74,20,80,282 = 16,37 кг/час

П_СО = 1,54,20,80,282 = 2,8 кг/час

П_NO₂ = 0,294,20,80,282 = 0,55 кг/час

Теперь найдем выброс загрязняющих веществ за год:

П_пыли = 16,373890 = 63679,3 ≈ 63,7 т/год

П_СО = 2,83890 = 10892 ≈ 10,9 т/год

П_NO₂ = 0,553890 = 2139,5 ≈ 2,1 т/год

6. Технико-экономическое обоснование проекта.

6.1 Исходные данные для проектирования специализированного цеха стального литья мощностью 16 тыс. тонн в год

Тип литья - литье в песчано-глиняных формах.

Отливка автоматических форм в песчано-глиняные формы зачастую является наиболее экономичным и высокопроизводительным технологическим процессом.

Производственная мощность специализированного сталелитейного цеха мощностью 16 тысяч тонн в год.

Режим производства - двухсменный параллельный, годовой.