Файл: 00280F99.doc

Если К_Т.Н = 0,5(1 - 0,384) = 0,308, то процесс недопустимо разлажен, но точен. То есть станок точен, но неверно настроен.

Для оценки стабильности техпроцесса рассмотрим операцию то­чения, в которой присутствует погрешность настройки (К_Т.Н  0) и нарастающая в процессе работы дополнительная погрешность (при износе резца размеры детали d увеличиваются с течением времени t). Эта ситуация представлена на рис. 14.8.

Рис. 14.8. Изменение распределение размеров деталей по мере износа инструмента

В начальный момент времени К_ро = _р \ T = 0,05/0,23 = 0,217. В конечный момент времени К_рк =  _к /Т = 0,09/0,23 = 0,319.

Правильный настроечный размер:

Q_о = 20,01+ ₀/2 = 20,01 + 0,025 = 20,035 мм.

Обычно _о> _к.

Нестабильность технологического процесса по рассеиванию  характеризуют коэффициенты межнастроечной стабильности К_мс:

К_М.С-0,09/0,05-1,8.

Нерекомендуемая тенденция — это К_К.С > max.

Нестабильность процесса по уровню наладки (значению ) за время эксплуатации Т принято характеризовать коэффициентом сме­щения настройки:

К_{м. с} = () / Т = (20,195 - 20,065) / 0,23 = 0,565 .

Выводы:

1. При оценке технологического процесса необходимо оценить его точность и стабильность.

2. Точность технологического процесса характеризуется запасом точности, определяемым коэффициентом К и коэффициентом точ­ности настройки K_Т.Н.

3. Стабильность технологического процесса определяется коэффициентом межнастроечной стабильности К_М.С и коэффициентом смещения настройки К_М.С.

4. Процессы, имеющие закономерно изменяющиеся погрешнос­ти, необходимо настраивать с учетом тенденции изменения этой погрешности ближе к минимальной погрешности Q_min.

5. Процессы без закономерно изменяющейся погрешности необ­ходимо настраивать по среднему значению конструкторского до­пуска.

Глава 15.

Сертификация производства

Проведение работ по сертификации производства

Различают сертификацию производства, продукции и систем обеспечения качества. Сертификация производства занимает началь­ную ступень в иерархии процедуры сертификации.

Сертификация производства — это действие третьей стороны по оценке определенных объектов и элементов производства с целью подтверждения его способности обеспечить стабильное изготовле­ние конкретной продукции в соответствии с требованиями, задан­ными стандартами или техническими условиями на эту продукцию.

Сертификация производства осуществляется в следующих случаях:

1. Как составная часть работ по сертификации продукции в соответствии с требованиями безопасности, гигиены и здоровья людей и охраны окружающей среды.

2. Как составная часть работ по сертификации системы качества либо по первой (ИСО-9001), либо по второй модели (ИСО-9002).

3. Если в договоре (контракте) на поставку продукции оговорено наличие сертификата производства этой продукции или если выб­рана схема сертификации, в которой составной частью является оценка производства.

4. Если изготовитель в инициативном порядке проводит оценку производства с целью завоевания доверия потребителей;

5. Если у потребителя возникли сомнения в стабильности обеспе­чения качества по причине возрастания числа рекламаций.

При проведении сертификации объем выполняемых работ оп­ределяется как составом объектов, так и составом элементов про­верки процессов изготовления, контроля и испытаний, и зависит от сложности изделия.

Системный анализ производства как объекта сертификации.

Сопоставление процедур сертификации продукции, производств и систем качества показывает, что они в значительной мере пересе­каются. Например, трудно определить, где кончается сертификация производства и начинается сертификация системы качества.

Анализ выполняется в два этапа:

1. На первом этапе за основу берется матрица M(F2  F2), в осно­ву которой заложен цикл жизни изделия.

2. На втором этапе цикл жизни изделия и элементы производ­ственной системы рассматриваются в совокупности с матрицей M(F1F2).

В итоге наглядно выявляются задачи, порядок их выполнения, ответственные лица и необходимая документация.

Оценка цикла жизни изделия. На первом этапе составляется мат­рица функционирования производственной системы, ее схема по­казана на рис. 15.1.

Комментарий к матрице функционирования производственной сис­темы. Стрелками в ячейках на схеме указаны реально существую­щие связи между стадиями производства и элементами производ­ственной системы. Например, техническая подготовка производства (ТПП) и процессы производства (ПР) функционально связаны между собой (ячейка заштрихована). Каждый знак указывает на на­личие документа, определяющего характер взаимосвязи.

Собственно производственный процесс на основании логики рассуждения можно ограничить диагональю:

МТО - ПР - КИС - УПХ.

Напомним, что производство — это совокупность процессов по преобразованию исходного сырья и материалов в изделие с задан­ными параметрами. (Эта зона ограничена двойными горизонталь­ными линиями.)

Матрица M(F2F2) наглядно демонстрирует взаимосвязь и взаимопроникновение сертификации производства и систем качества. С этой целью на матрице показаны зоны действия стандартов ИСО 9001...9003 (ГОСТ 40.9001...40.9003).

На основе анализа матрицы M(F2F2) можно сделать следую­щие выводы:

• основными объектами оценки производства является диаго­наль bk (МТО - ПР - КИС - УПХ);

• устойчивое функционирование производства зависит от связей (КПП - ПР); (ТПП - ПР) в зоне А;

• необходима информация по связям зоны Б (информация о рекламациях и т.п.).

Рассмотрим, например, документацию по ячейкам (0204) (КПП — МТО) и 02x05 (ТПП — ПР). Документация сведена в табл. 15.1, которая ограничена для краткости ячейками 02x06 (ТПП-КИС) и 0207 (ТПП - УПХ).

На втором этапе для анализа взята матрица морфологической структуры производственной системы M(F2F2), т.е. матрица с односторонней связью.

Структура типовой методики проверки

производства при сертификации

Методика в общем случае состоит из шести разделов, которые охватывают ограниченную зону матрицы M(F2F2). Для объяснения методики воспользуемся схемой матрицы, приведенной на рис. 15.2.

Рис. 15.1. Схема матрицы функционирования производственной системы M(F2F2)

Таблица 15.1

Документация к матрице качества

Раздел 1. Определение состава конкретных объектов проверки при сертификации производства. Здесь нет никаких проверок, а с помощью матрицы М(F1F2) определяются объекты проверки, а также фронт работ по сертификации производства. Фактически обо­значается поле abcdefmnlkipt.

Раздел 2. Проверка и оценка качества готовой продукции (ячей­ка 6.1).

Раздел 3. Проверка процессов контроля и испытаний готовой продукции (ячейки 6.2 ... 6.7, или строка КИС). Все средства контроля должны быть поверены или калиброваны. Методики контроля долж­ны соответствовать ТУ. Необходимо наличие всей документации.

Раздел 4. Проверка процессов материально-технического снаб­жения (ячейки 4.1 ...4.7, или строка МТО).

Компоненты производственной системы

Рис. 15.2. Схема матрицы морфологической структуры производственной системы:

2.1... 9.1 — потенциальные объекты контроля при сертификации производства. Двойной линией обведена собственно область проверки. 2.1 — конструкторская документация на изделие. 3.1 —технологическая документация на изделие. 4.1 — материалы, полуфабрикаты и т.п.

Раздел 5. Проверка процессов производства (ячейки 5.1 ... 5.7, или строка ПР).

Раздел 6. Проверка процессов упаковки, транспортировки и хра­нения готовой продукции (ячейки 7.2 ... 7.7, или строка УПК).

Раздел 2 является одним из наиважнейших и предусмотрено три коэффициента, с помощью которых производится оценка качества:

К_вз=N_би / N - коэффициент возврата продукции на доработку;

К_уб = N_бн / N - коэффициент физической убыли продукции по причине неисправляемого брака;

К_рек =(N_рек -N_рем)/N_р - коэффициент рекламаций.

Здесь N — количество изготовленной продукции за плановый

период;

N_би — количество продукции, возвращенной на доработку

в плановый период;

N_бн — количество продукции, подлежащей утилизации за

плановый период;

N_рем — количество ремонтов, выполненных за плановый

период времени;

N_рек — количество рекламаций, полученных за плановый

период времени;

N_р — количество продукции, реализованной за плановый

период времени.

Обычно значения N, N_рек, N_би, N_бн, N_рем, N_р заносят в таблицу, пример заполнения которой дан в табл. 15.2.

Анализ изменения качества выполняют с помощью графиков, пример которых приведен на рис. 15.3.

Таблица 15.2

Сводная таблица показателей качества

Рис. 75.3. Графики изменения показателей качества

Анализ исходит из того, что: 1) при нормальном функциониро­вании производства К_ВЗ > К_у6 > К_РЕK; 2) допускаемое колебание не должно превышать оговорённого риска заказчика . Если  = 5%, то процесс допустим, если это не тенденция, а случайное отклонение; 3) если тенденция показывает, что Коэффициенты возрастают, то производство оценивается отрицательно.

Схемы сертификации и их выбор

Выбор схемы сертификации осуществляется в зависимости от конкретной продукции и условий ее производства. В соответствии с документом «Система сертификации. Гост Р. Порядок проведения сертификации продукции. Общие требования» выбор схемы осуще­ствляется:

при обязательной сертификации (Госстандарт России);

при добровольной сертификации (органы по сертификации с учетом предложений заявителя).

В международной практике используются разнообразные схемы сертификации, которые в систематизированном виде представлены в табл. 15.3.

Все схемы сертификации в зависимости от участия в них сторон­них организаций подразделяются на сертификацию самим изгото­вителем (самосертификация) и сертификацию третьей стороной.

В соответствии с терминологией ИСО самосертификацию трак­туют как «заявление поставщика о соответствии продукции» и это единственная процедура, где отсутствует третья сторона.

При выборе схемы сертификации учитываются особенности каж­дой схемы, но обращают внимание на то, что сами сертификаты имеют три вида:

А — на каждое отдельно взятое изделие;

Б — на партию одновременно изготовленных изделий;

В — на весь объем продукции, выпущенной за некоторый период времени, который определяет срок действия сертификата.

Таблица 15.3

Схемы сертификации