Файл: Геологическая характеристика костомукшского месторождения.docx

d_н = 273 мм и d_вс ⁼ 351 мм.

3. ПЕРЕРАБОТКА ПОЛЕЗНОГО ИСКОПАЕМОГО

Рудная масса из внутрикарьерных перегрузочных пунктов грузится в железнодорожный транспорт и доставляется в приёмный бункер в корпусе крупного дробления обогатительной фабрики. Размер максимального куска не более 1200 мм, содержание Fe в руде не менее 24%.

Дробление ведется в три стадии:

1 – дробилками ККД-1500-180 до крупности 350-0мм;

2 – дробилками КСД-3000Т с грохочением на грохотах ГИТ-71Н с крупностью после дробления 100-0мм;

3 – дробилками КМД-3000Т, работающими в замкнутом цикле и грохотами ГИТ-71Н с крупностью после дробления 18-0мм.

Технологическая схема переработки и обогащения представлена на схеме 1.

Компоновка технологического оборудования корпуса крупного дробления позволяет с помощью четырех пластинчатых питателей подавать дробленую руду из двух дробилок ККД-1500/180 на любой из двух ленточных конвейеров и таким образом непрерывно обеспечивать рудой корпус среднего и мелкого дробления. Благодаря применению высокопроизводительных дробилок КСД-3000Т и КМД-3000Т при трех стадиальной схеме дробления на крупной дробильной фабрике по переработке железной руды получена в замкнутом цикле дробления конечная крупность материала -18 мм.

Технологическая схема обогащения состоит из трех стадий измельчения, трех стадий мокрой магнитной сепарации, четырех стадий классификации, тонкого грохочения и трех стадий дешламации.

К основному технологическому оборудованию относятся стержневые мельницы МСЦ-3850-5500, шаровые мельницы МШЦ-4500-6000, магнитные сепараторы ПБМ-ПП-90/250, гидроциклоны ГЦ-710 и ГЦ-500, магнитные дешламаторы МД-9, сгустители диаметром 30м, грохоты тонкого грохочения нового поколения Derik.

Хвосты магнитной сепарации и сливы дешламаторов попадают в пульпонасосную, откуда с помощью грунтовых насосов ГРТ-8000-71 по пульповодам диаметром 1200мм перекачиваются в хвостохранилище. Емкость хранилища – 410 млн. куб. м, площадь 25 кв.км.

Концентрат направляется в корпус сгущения, где на радиальных сгустителях диаметром 30м сгущается до плотности 50% твердого и подается в корпус окомкования.

Технологическая цепь фабрики по производству окатышей разделяется на три стадии: фильтрация, окомкования и обжиг.

Концентрат поступает в два перемешивателя типа МП-3,15. После фильтрации кек подается в отделение бункерования и дозирования, где дозируется известняком и бентонитом в заданном соотношении.

---

Окомкование шихты осуществляется в барабанных окомкователях 3,6x10, работающих в замкнутом цикле с грохотами типа ГСТ-71 СОК.

Готовые по крупности окатыши класса +8мм подаются на обжиговую машину ОК-520-536, где они последовательно проходят зоны сушки, подогрева, обжига, рекуперации и охлаждения. Максимальная температура обжига 1350^о С.

Высокотемпературный окислительный обжиг позволяет на 90-95% удалить серу из окатышей и получит их высокую прочность.

Обожженные окатыши сортируются по классу крупности +5мм. Мелочь направляется в силосный склад, откуда отгружается потребителям на агломерацию.

Готовый продукт – офлюсованные и неофлюсованные окатыши, отправляются на склад или на погрузочные бункера для отправки их на металлургические заводы.

Годовая переработка руды составляет 24 млн.т, производство коцентрата 9,3 млн.т в год, производство окатышей 8,84 млн.т в год.

Т ехнологическая схема на дробильно-обогатительной фабрике.

---

4. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Опыт внедрения автоматизированной системы управления

горнотранспортным комплексом.

Система диспетчеризации «Dispatch», разработанная компанией «Modular Mining Systems»

4.1. Задача диспетчеризации на горном предприятии

Диспетчеризация горного производства (от англ. Dispatch - отправлять по назначению, быстро выполнять) — централизация оперативного контроля и координация управления производственными процессами с целью обеспечения согласованной работы звеньев одного или группы предприятий для достижения оптимальных технико-экономических показателей, выполнения трафиков работ и производственной программы.

Основные функции диспетчеризации:

• 
  контроль и управление технологическими процессами;
  
• 
  контроль и оперативное распределение материальных и энергетических ресурсов, транспортных средств;
  
• 
  учёт работы машин и механизмов и др.
  

В силу специфичности технологического процесса, территориальной разбросанности отдельных участков работ на горнодобывающих предприятиях решающее значение приобретает оперативное управление деятельностью отдельных участков и предприятия в целом.

При этом диспетчеризация обеспечивает равномерную загрузку всех звеньев предприятия, непрерывность, ритмичность и экономичность выполнения всех процессов основного производственного цикла, бесперебойность работы вспомогательных и обслуживающих участков.

Диспетчеризация позволяет регулировать процесс производства, ритм которого нарушается вследствие изменения состава добываемого сырья, производимой продукции, корректив, вносимых в методы и технологию добычи сырья, изготовления продукции, разного уровня выполнения производственных программ участками предприятия, перебоев, связанных с ремонтом оборудования, нарушением графика поставки материалов и т.п.

Диспетчеризация является необходимым средством оперативного руководства сложным комплексом технологических процессов и транспортных систем.

Исходя из того, что на предприятии ОАО «Карельский Окатыш» большегрузные автосамосвалы полностью зарекомендовали себя как самый удобный и маневренный способ для вывозки горной массы, было принято решение автоматизировать систему управления горно-транспортным комплексом за счёт внедрения системы диспетчеризации «Dispatch» компании «Modular Mining Systems».

---

4.2. Назначение и цели внедрения системы управления

Автоматизированная система управления горнотранспортным комплексом предназначена для:

• 
  управления выемочно-погрузочным и автомобильным транспортом,
  
• 
  контроля и управления объемом и качеством руды,
  
• 
  мониторинга управления эксплуатацией оборудования,
  
• 
  сбора статистических данных.
  

Основными целями создания системы являются:

• 
  повышение эффективности использования оборудования горнотранспортного комплекса и увеличение его производительности;
  
• 
  обеспечение экономии ресурсов при достижении необходимых объемов производства;
  
• 
  снижения расходов топлива, шин, оптимизация загрузки транспортных средств,
  
• 
  повышение трудовой и технологической дисциплины;
  
• 
  организация планового ремонта и обслуживания транспортного оборудования.
  

4.3. Анализ существующих систем

На выбор предлагается множество систем предназначенных для оптимизации работы горнотранспортного комплекса, но учитывая требования к нововведению на выбор предложено несколько систем удовлетворяющие цели и задачи, поставленные перед выбором для решения ряда проблем данного предприятия.

1) Система «Карат» разработана Центральным научно-исследовательским институтом комплексной автоматизации (ЦНИИКА) и предназначена для решения следующих задач горного производства:

• 
  Оперативного планирования объёмов добычи руды экскаваторами в режиме усреднения её качества;
  
• 
  Оптимального планирования транспортных средств и распределения их по пунктам погрузки разгрузки;
  

• Сбора первичной информации, её обработки и выдачи результатов расчёта оперативных показателей работы экскаваторно-автомобильного комплекса для анализа, выработки решений и планирования работы на следующие смены.

Система осуществляет ряд функций по управлению и контролю технологических процессов в карьере:

• 
  Распределение потока технологического транспорта по пунктам погрузки для выполнения сменного плана горных работ и обеспечения требуемого содержания полезного компонента в рудах, поставляемых на обогатительную фабрику;
  
• 
  Выбор пункта погрузки и маршрута следования каждого автосамосвала с целью уменьшения суммарных простоев погрузочного и транспортного оборудования;
  
• 
  Учёт работы экскаваторов и автосамосвалов;
  
• 
  Учёт объёмов горной массы по пунктам разгрузки и со всего карьер в целом.
  

---

Система позволяет опознавать номера автосамосвалов на контрольных пунктах, взвешивать их по ходу, информировать о перевозимом объёме горной массы водителей автосамосвалов и оператора, контролировать автосамосвал при сходе с линии. При резких изменениях производственной ситуации (например, выход из строя экскаваторов, перегрузочных пунктов, обогатительных фабрик, изменения содержания руды в забоях и т.д.) производится перезакрепление автосамосвалов. В системе «Карат» указанные процессы осуществляются автоматически с помощью ЭВМ, без вмешательства диспетчера. Такая система была внедрена на карьере «Мир».

Система «Карат-М» отличилась модернизацией, её основная функция состоит в оперативном управлении изменением потока транспортных единиц. В результате диспетчер получает возможность непосредственно воздействовать не только на отдельные автосамосвалы, но и через них на экскаваторы, а тем самым - на качественные и количественные параметры исходящего потока руды, на скорость подвигания добычных и вскрышных забоев.

«Карат-М» отличается от системы «Карат» тем, что система работает в так называемом «диалоговом режиме», причём информация о состоянии экскаваторов, а также положении на пунктах разгрузки передаётся машинистами и операторами непосредственно на пункт управления диспетчеру по радио или телефонной связи.

Внедрение такой системы позволило снизить простои автотранспорта в ожидании погрузки в среднем на 15-20 %, простои экскаватора в ожидании транспорта на 20 %, повысить однородность качества руды, поступающей на обогатительную фабрику, увеличить коэффициент использовании грузоподъёмности автотранспорта на 17%, а также повысить культуру производства.

В то же время «Карат-М» и аналогичные ей системы не позволяли осуществлять контроль над многими важными эксплуатационными характеристиками работы автосамосвалами, что приводило к завышенным затратам на горюче-смазочные материалы (ГСМ), автомобильные шины, ремонты и техническое обслуживание. В настоящее время из-за устаревшей базы системы такого типа не используются.

2) Среди отечественных производителей более совершенными системами, прошедшими опытно-промышленную эксплуатацию, являются «Комплекс-АТ» и «Гермес», относящиеся к классу информационно-управляющих систем, которые реализуют как информационно-вычислительные функции, так и управляющие и вычислительные.

---