Файл: Учебное пособие Самара, 2007.doc

Трудоёмкость продукции (t) – это показатель производительности труда, измеряемый затратами труда (рабочего времени) на производство единицы продукции или работы. Исчисляется трудоёмкость, как правило, в человеко-часах, реже - в человеко-минутах и человеко-днях.

По отношению к показателю выработки трудоёмкость является обратной величиной. Поэтому нередко выработку называют прямым, а трудоёмкость – обратным показателем производительности труда. Между темпами их роста (I) и прироста (Δ) существует количественная зависимость, которая может быть выражена следующими формулами:

Iв = 1/ It и It = 1/ Iв;

Δв = Δt * 100 / (100 - Δt) и Δt = Δв * 100 / (100 + Δв),

где Iв и It – соответственно индексы выработки и трудоёмкости;

Δв и Δt – изменение (в %) соответственно показателей выработки и трудоёмкости.

В зависимости от цели, места, периода исчисления показателя трудоёмкости, его характера и назначения различают следующие виды трудоёмкости:

по объекту исчисления: трудоёмкость операции, трудоёмкость детали, узла, готового изделия, всего выпуска продукции;

по месту формирования и учёта затрат труда: индивидуальная (трудоемкость на рабочем месте), бригадная, участковая, цеховая, фабрично-заводская, отраслевая, народнохозяйственная;

по времени действия: отчётная, базисная, действующая (текущая), плановая;

по характеру и назначению затрат труда:

• 
  лимитная трудоёмкость (tл) – это величина предельных экономически допустимых затрат труда на производство единицы продукции (верхний предел допустимых затрат труда). Показатель носит ориентировочный, укрупнённый характер, он устанавливается заказчиком в техническом задании на разработку новой или модернизацию уже выпускаемой продукции;
  
• 
  проектная трудоёмкость (tпр) – это величина необходимых затрат труда на производство единицы продукции, рассчитанная на основе наиболее прогрессивных технико-технологических и организационно- экономических решений, принятых в проекте, с учётом достижения запроектированного объема выпуска продукции;
  
• 
  нормативная трудоёмкость (tн) – это трудоёмкость, рассчитанная на основе действующих норм труда и исчисляемая в нормо-часах;
  
• 
  фактическая трудоёмкость (tф) – это действительные затраты труда на производство единицы продукции, исчисляемые в человеко-часах;
  
• 
  условно-фактическая трудоёмкость (tуф) – отражает затраты труда на единицу продукции (работы) по действующим нормам, скорректированным на средний уровень их выполнения. Это величина расчётная, она определяется отношением нормативной трудоёмкости к среднему коэффициенту выполнения норм (Кн) и исчисляется в условных человеко-часх: tуф = tн : Кн;
  

---

по функциональному признаку и кругу учитываемых затрат труда:

• 
  технологическая трудоёмкость (t^т) – учитывает затраты труда основных рабочих, непосредственно воздействующих на предмет труда в процессе его превращения из сырого материала в готовую продукцию;
  
• 
  трудоёмкость обслуживания (t^о) – учитывает затраты труда вспомогательных (т.е. обслуживающих основных) рабочих основных и всех рабочих вспомогательных цехов;
  
• 
  производственная трудоёмкость (t^пр) – учитывает затраты труда всех (основных и вспомогательных) рабочих: t^пр = t^т + t^о;
  
• 
  трудоёмкость управления (t^у) – учитывает затраты труда руководителей, специалистов, технических исполнителей и прочих работников промышленно-производственного персонала за исключением рабочих;
  
• 
  полная трудоёмкость (t^п) – учитывает затраты труда всех категорий промышленно-производственного персонала: t^п = t^пр + t^у = t^т + t^о + t^у.
  

Полная трудоёмкость (t^п)





производственная трудоёмкость

(t^пр)

трудоёмкость управления (t^у)



трудоёмкость обслуживания

(t^о)

технологическая трудоёмкость

(t^т)

Рис. 5.3. Состав полной заводской трудоёмкости продукции
На предприятиях, где выполняется один вид работ или производится один вид продукции, определение полной трудоёмкости единицы продукции не представляет сложности и осуществляется прямым отнесением затрат труда соответствующей категории работников на весь выполняемый объем работ:

t^п = Фв_ппп : О; t^т = Фв_ор : О; t^о = Фв_вр : О; t^у = Фв_уп : О,

где Фв_ппп, Фв_ор, Фв_вр, Фв_уп – суммарный фонд фактически отработанного времени по данным табельного учёта соответственно работниками промышленно-производственного персонала, основными рабочими, вспомогательными рабочими, управленческим персоналом в человеко-часах, О – фактически произведённый объём продукции (работ, услуг) в принятых на предприятии единицах измерения.

В условиях многономенклатурного производства затраты труда различных категорий персонала сначала

---

распределяются между отдельными видами продукции, а затем – между отдельными изделиями (работами). Расчет выполняется ступенчатым методом, поэтапно от технологической к полной трудоёмкости.

Покажем расчёт полной трудоёмкости изделий на условном примере.

Пусть на предприятии за месяц изготовили 100единиц изделия А, 150 – изделия Б и 50 единиц изделия В. Нормативная технологическая трудоёмкость изготовления одной единицы изделия А составляет 20 нормо-часов, изделия Б – 16 нормо-часов и изделия В – 24 нормо-часа. Средний процент выполнения норм при изготовлении изделия А составил 125% (Кн_А= 1,25), изделия Б – 120% (Кн_Б=1,20), изделия В – 109% (Кн_В= 1,09). По данным табельного учёта основными рабочими отработано за месяц 5500 человеко-часов, вспомогательными рабочими – 5830 человеко-часов, руководителями, специалистами и техническими исполнителями – 2266 человеко-часов.

На первом этапе в соответствии с изложенной ниже методикой определяется фактическая технологическая трудоёмкость изделий.

1 этап. Определение фактической технологической трудоёмкости:

1) на основе пооперационных норм времени (Нв_j) на технологические операции изготовления каждого изделия рассчитывается его нормативная технологическая трудоёмкость (tн^т_i): tн^т_i = ΣНв_j;

2. 
   рассчитывается условно-фактическая трудоёмкость каждого изделия:tуф^т_i = tн^т_i : Кн;
   

3) определяется коэффициент неучтённых затрат рабочего времени, характеризующий величину отклонения расчётной трудоёмкости от фактической, путём отнесения фактически отработанного основными рабочими фонда времени (Фв_ор) к суммарной условно-фактической трудоёмкости всего выпуска продукции: Кнз = Фв_ор : Σ tуф^т_i;

4)рассчитывается фактическая технологическая трудоёмкость каждого изделия: tф^т_i = tуф^т_i * Кнз (см. табл. 5.2).

---

Таблица 5.2

Расчёт технологической трудоёмкости изделий

Наимено- вание изделий	Факти- чский выпуск, шт Оi	Нормативная тнологичес- кая тудоёмкость, нрмо-ч. tнтi	Коэф-т выполн. нрм Кн	Условно-фактич. тудоёмкость, ул. нрмо-ч.		Отраб. осн раб. чел.-час. Фвор	Коэф-т неучт. затрат 5500/ 4700 Кнз	Фактическая технологич. трудоёмкость (чел.-час)
				Единицы tуфтi	Всего Σ уфтi			Ед. tфтi	Всего Σtфтi
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
А	100	20	1,25	16	1600		1,17	18,7	1870
Б	150	16	1,20	13,3	2000		1,17	15,6	2340
В	50	24	1,09	22	1100		1,17	25,8	1290
Итого	-	-	-	-	4700	5500	1,17	-	5500

2 этап. Определение трудоёмкости обслуживания:

1) по основным функциям обслуживания (ремонтное, транспортное, инструментальное, энергетическое и проч.) затраты труда рабочих соответствующих вспомогательных цехов распределяются между основными цехами пропорционально объёму оказанных им услуг (количеству потреблённых энергоносителей, тонно-километрам перевезённых грузов, стоимости изготовленного инструмента

---

, выполненных ремонтных работ и т.п.);

2) определяются затраты труда вспомогательных рабочих основных производственных цехов по каждой функции обслуживания производства;

3) рассчитываются суммарные затраты труда рабочих (данного цеха и рабочих вспомогательных цехов) на обслуживание производства продукции по функциям обслуживания в каждом основном производственном цехе;

4) затраты труда по обслуживанию производства (по каждой функции обслуживания) распределяются между деталями, узлами, изделиями, производимыми в каждом производственном цехе, и рассчитывается цеховая трудоёмкость обслуживания каждого изделия;

5) суммированием цеховых показателей трудоёмкости обслуживания определяется заводская трудоёмкость обслуживания всех видов продукции (см. рис. 5.4).

Наиболее простым и широко распространённым является метод распределения затрат труда по обслуживанию производства пропорционально технологической трудоёмкости изделий. Логика этого метода состоит в том, что, поскольку вспомогательные рабочие обслуживают основных, то и затраты их труда (т.е. трудоёмкость обслуживания) должны быть тем большими, чем большими оказываются затраты труда основных рабочих (т.е. технологическая трудоёмкость). Однако в действительности такая зависимость сохраняется далеко не всегда. Чем выше уровень автоматизации производства, тем, как правило, выше затраты труда по его обслуживанию и ниже – по непосредственному воздействию на предметы труда.

Более точный расчёт предполагает использование различных критериев распределения затрат труда вспомогательных рабочих между конкретными изделиями или работами по каждой функции обслуживания. Например, затраты труда по транспортному обслуживанию целесообразно распределять пропорционально весу и габаритам изделий; затраты труда по ремонтному обслуживанию – пропорционально станкоёмкости изделий (т.е продолжительности их обработки на том или ином оборудовании) с учётом ремонтной сложности используемого оборудования и т.д.¹

В рассматриваемом нами условном примере используется упрощённый вариант распределения трудоёмкости обслуживания пропорционально технологической трудоёмкости (табл. 5.3) без выделения отдельных функций обслуживания и без учёта затрат труда рабочих вспомогательных цехов.

---