Файл: сыр информация.doc

7.2.2.4 Пастеризация молока

В качестве тепловой обработки молока применяли пастеризацию. Молоко направляли на пастеризационно - охладительную установку фирмы “Славутич”, чтобы предохранить сыр в последующем от нежелательных процессов, которые вызываются жизнедеятельностью бактерий и особенно кишечной палочки, маслянокислых бактерий и др. Оптимальным режимом пастеризации молока является нагревание его до температуры от 70 до 72 °С с выдержкой от 20 до 25 секунд. В случае повышенной бактериальной обсемененности молока, допускается повышение температуры пастеризации до 76 °С с выдержкой 20-25 секунд.

7.2.3 Подготовка молока к свертыванию

Она включает внесение бактериальной закваски, хлористого кальция, химически чистого калия и натрия азотнокислого, установление количества сычужного фермента.

7.2.3.1 Внесение красителя

В сыроизготовителях закрытого типа “CDT-15000” (Испания) вместимостью до 15,5 тонн пастеризованное и нормализованное молоко вносили краситель “Аннато” (A-320-WS) из расчета не более 150 г на 1 т сыра. Краситель необходим для корректировки цвета сыра в зимне-весенний период. Следует добавлять краситель в молоко перед внесением хлорида кальция. Рекомендуется начинать с минимальной дозировки, постепенно увеличивая дозу небольшими количествами до достижения необходимого результата. После этого тщательно перемешивают смесь. Краситель нельзя смешивать с солями кальция, затем вносили водный раствор хлористого кальция из расчета от (25±15) г. (включительно) на 100 кг молока.

7.2.3.2 Внесение в молоко хлористого кальция

При переработке пастеризованного молока добавляли в него хлористый кальций. Он необходим для достижения нормальной продолжительности свертывания молока и улучшения свойств сычужного сгустка. Количество его может колебаться от 10 до 40 г безводной соли на 100 кг молока. Оптимальная доза хлористого кальция устанавливали в зависимости от свойств молока, времени года, с учетом показаний прибора сычужной пробы.

7.2.3.2.1 Хлористый кальций применяли в виде раствора. Для этого 1 кг его растворили в 1,5 л воды, нагретой до температуры 80-90°С и отстоявшийся светлый раствор использовали. В 100 мл такого раствора содержалось 38-40 г безводной соли.

7.2.3.2.2 Содержание безводного хлористого кальция в растворе определяли по его плотности, которые представлены в таблице 7.8

Таблица 7.8 – Плотность раствора

Пример: Показания ариометра 1,28; принятая доза хлористого кальция 20 г на 100 кг молока. Показания ариометра 1,28 и дозе хлористого кальция 20 г соответствует 52 мл раствора хлористого кальция, то есть на каждые 100 кг молока должно быть израсходовано 52 мл раствора.

7.2.3.3 Внесение в молоко калия или натрия азотнокислого

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в молоко допускается вносили раствор калия азотнокислого из расчета (20±10) г соли на 100 кг молока.

7.2.3.3.1. Для приготовления раствора калия азотнокислого использовали воду с температурой (85±5) °С из расчета 1 дм на (150±50) г соли. Для этого потребное количество соли помещали в двух-трехслойный марлевый мешочек, который привязывали к мешалке.

7.2.3.4 Внесение бактериальной закваски

В подготовленную к свертыванию смесь вносили замороженную бактериальную DVS культуру термофильных молочнокислых бактерий и мезофильных молочнокислых палочек для сыров с низкой температурой второго нагревания.

Молочнокислые бактерии обязательно должны находиться в сыре. Их роль заключается в том, что они в результате жизнедеятельности выделяют ферменты, которые вместе с сычужным ферментом расщепляют составные компоненты молока, образуя вещества, придающие специфические свойства сыру. Благодаря изменению активной кислотности создаются условия благоприятные для проявления действия сычужного фермента и отделение сыворотки. Молочнокислые бактерии подавляют развитие посторонней микрофлоры.

7.2.3.4.1 Установление количества молокосвертывающего препарата. В качестве молокосвертывающего препарата для производства сыра использовали сычужный порошок по ОСТ 49 144-79. Для более правильного ведения технологического процесса необходимо определить дозу внесения фермента в молоко. Для этого необходимо определяли его крепость. Степень крепости раствора сычужного фермента определяли временем (в секундах), в течение которого 100 мл молока свертывается под действием 10 мл раствора сычужного фермента. Раствор готовили за 25±5 минут до начала внесения в молоко. Сычужный порошок из расчета 25 г на 95 мл молока смешивали с равным количеством пищевой соли и растворяли в 95 мл прокипяченной и остуженной до 34±2 °С воды. Этот раствор применяли для свертывания молока. Из вполне подготовленного молока, имеющего температуру 31-33 °С и находящегося уже в ванне, отбирали 100 мл молока. В эту пробу быстро вливали 10 мл подготовленного сычужного раствора, перемешивали ложкой и следили по секундной стрелке часов когда образуется сгусток. Его определяли на излом, поднимая ложкой отдельные участки пробы. Время с момента внесения раствора до появления сгустка средней плотности характеризует крепость сычужного раствора.

7.2.4 Свертывание

7.2.4.1 Вносили сухой молокосвертывающий ферментный препарат микробного происхождения “Кай-макс” из расчета 8-15 г на 1 т смеси. Количество вносимого препарата должно обеспечивать свертывание молочной смеси за (30±5) мин., при температуре свертывания (32±1) ºС.

7.2.4.2 Готовность сгустка к разрезке определяли следующим способом: шпателем (ложкой) делали разрез сгустка, затем плоской частью шпателя вдоль разреза сгустка приподнимали его; если сгусток дает раскол с нерасплывающимися краями и при этом выделяется прозрачная сыворотка светло-зеленого цвета, то он готов к разрезке.

7.2.5 Обработка сгустка

Обработку сгустка и полученного из него сырного зерна проводили с целью его обезвоживания, а также регулирования интенсивности и уровня молочнокислого процесса. Для этого последовательно осуществляли следующие операции: разрезку сгустка и постановку сырного зерна, вымешивание зерна, второе нагревание и вымешивание после него. Продолжительность этих операций строго не лимитируется – она зависит от свойств сгустка и сырного зерна, интенсивности развития молочнокислого процесса.

7.2.5.1 Разрезку сгустка и постановку сырного зерна производили в течении (20±5) мин. механическими ножами-мешалками, скорость движения которых регулировали в соответствии с требуемой степенью дробления сгустка. Основная часть сырного зерна после постановки имел размер (8±1) мм.

7.2.5.2 Во время постановки сырного зерна удаляли (50±10)% сыворотки от первоначального количества перерабатываемого молока.

После постановки зерно вымешивали до достижения определенной степени упругости (зерно становится более плотным, упругим, округлым).

7.2.5.3 Вымешивание

Продолжительность вымешивания зависит от скорости обезвоживания зерна и развития молочнокислого процесса и определяли по степени уплотнения зерна и нарастанию титрируемой кислотности сыворотки. При нормальном развитии молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составило от 1,0 до 1,5 ºТ.

7.2.5.4 Второе нагревание

Температуру второго нагревания устанавливали в пределах от 38 до 40ºС, продолжительность нагревания – (15±5) мин. Второе нагревание проводили для ускорения обезвоживания сырного зерна. Второе нагревание во избежание комкования сырного зерна проводили со скоростью не более 1-2 °С в минуту и при интенсивном вымешивании.

7.2.5.5 После второго нагревания продолжали вымешивание сырного зерна. Основным назначением этой операции является дальнейшее его обезвоживание с таким расчетом, чтобы обеспечить получение сыра после прессования с требуемой массой долей влаги. Окончание вымешивания (обработки) сырного зерна определяли по его физическому состоянию - упругости и клейкости. Вымешивание после второго нагревания длился 40-60 мин.

При сжатии в руке сырное зерно склеивалось в монолит, который при растирании между ладонями распадался на отдельные зерна. Размер основной части готового к формованию сырного зерна - (5±1) мм. При нормальном течении молочнокислого процесса продолжительность обработки зерна после второго нагревания составил (30±5) мин.

7.2.6 Формование сыра

Формование сыра - технологическая операция, направленная на отделение сырного зерна от сыворотки и образование из него монолитной сырной головки требуемой формы, размером и массой. Формование сырной массы происходит в формовочной колонне-дозаторе линии FIBOSA.

7.2.6.1 Формование производили при температуре в помещении равной 18-20 °С. После окончания вымешивания сырную массу оставили в покое на 10-15 минут, затем удаляли основную часть сыворотки. Сырное зерно в ванне сгребается к стенке и отгораживается с помощью перфорированной стенки. Сыворотка сливается с помощью сифона. Удалив сыворотку, сырную массу накрывали бязью, клали доску и груз 1 кг на 1 кг массы. В таком состоянии ее выдерживали 15-20 минут. Выделившуюся сыворотку сливали. Затем разрезали пласт сырного зерна лопаткой и, не повредив, помещали в подготовленную форму.

7.2.7 Прессование сыра

7.2.7.1 Наполненную форму оставили для самопрессования на 30 минут, затем сняли форму, завернули головку в ткань (бязь), проследив чтобы не было складок и перевернули ее. Оставили форму для самопрессования, накрыв крышкой на 30 мин. В общей сложности самопрессование занимаал 1 час. Затем на крышку уложили 6-8 кг и выдержали 40 минут сыр под этой нагрузкой.

Через 40 минут сняли груз, осторожно сняли форму, перевернули сыр, сняли ткань и прополоскали в теплой воде (40-60 °С), вновь завернули сыр в ткань, поставили форму и увеличив нагрузку до 0,1-0,5 кг/см выдерживали 60 минут.

Свежеотпрессованный сыр освобождали от форм и перфорированных дренажных вставок, взвешивали на электронных весах и отправляли в солильное отделение.

7.2.7.2 Во время прессования в форму вставили маркирующие цифры при их отсутствии, после снятия груза выдавили маркиратором номер партии, дату выработки (число, месяц) и приступили к посолке сыра.