Файл: Учебное пособие соответствует фгос во по специальности 23. 05. 04 Эксплуатация железных дорог.docx

рабочие зоны (складские зоны) позволяют обеспечить оптимальный процесс переработки груза на складе при максимальном использовании имеющихся мощностей. Основным принципом деления складской площади является разделение складского пространства для последовательного осуществления логистических операций грузопереработки с учетом особенностей поступающей номенклатуры това­ра, характеристик складской техники, специфики комплектации заказа и партий отправки, обслуживающего транспорта и т. д.

В общем виде на складах оптовой торговли (в закрытых помещениях), предназначенных для тарных и штучных грузов, выделяют следующие основные рабочие зоны:

• 
  разгрузки (железнодорожная рампа);
  
• 
  приемки;
  
• 
  основного хранения:
  
• 
  стеллажного хранения;
  
• 
  штабельного хранения;
  
• 
  комплектации заказа;
  
• 
  отгрузки (автомобильная рампа).
  

Каждый процесс (разгрузка, приемка, складирование, комплектация и отгрузка) состоит из ряда операций и осуществляется в соответствующей рабочей зоне [12].

Существует около 40 компоновочных решений взаимного расположения рабочих зон склада. Основным принципом классификации общей компоновки складов является расположение основной зоны хранения по отношению к зонам приемки и комплектации. По этому принципу склады могут быть разделены на две группы: склады с односторонним и двусторонним расположением складских зон.

Основные схемы компоновок склада:

• 
  тупиковый вариант с прямоточным, фронтальным, боковым, угловым грузопотоками;
  
• 
  проходной (сквозной) вариант с прямоточным, боковым, обратным и угловым грузопотоками.
  

Расположение основных рабочих зон влияет на систему складирования, основные внутрискладские грузопотоки, технологию переработки груза, ориентацию логистического процесса и на объемно-планиро­воч­ные решения видов складирования.

Тупиковый вариант компоновки рабочих зон склада получил достаточно широкое распространение для различных складов, особенно для автоматизированных. Автоматизированные склады почти всегда имеют тупиковую компоновку (рис. 3.4).

Широкое применение тупикового компоновочного решения обусловлено рядом преимуществ по сравнению со сквозным:

• 
  рациональным использованием площади зон приемки и комплектации за счет их частичного совмещения (например, для временного накопления грузов, складирования пустых поддонов и т. д.);
  
• 
  более полным использованием времени работы оборудования и складского персонала за счет совмещения некоторых операций и интенсивной эксплуатации оборудования;
  
• 
  повышением производительности подъемно-транспортного оборудования в зоне основного хранения за счет сокращения порожних рейсов;
  
• 
  упрощением и улучшением общей организации складских работ в связи с близким расположением рабочих зон;
  
• 
  упрощением и удешевлением системы автоматизации.
  

---

Основным недостатком тупикового компоновочного решения (с односторонним расположением зоны приемки и зоны комплектации) являются встречные грузопотоки. Чтобы развести встречные потоки на механизированных складах, часто используют сквозной вариант компоновочного решения, особенно при наличии железнодорожных поставок на склад. В этом случае зоны разгрузки и приемки находятся на противоположной стороне от зоны комплектации и отгрузки.

Рис. 3.4. Схема пространственной структуры автоматизированного склада
по рабочим зонам: 1 – зона разгрузки; 2 – зона приемки; 3 – зона основного
хранения; 4 – зона комплекта­ции; 5 – внутрискладской транспорт;
6 – зона отгрузки; 7 – зона тары; 8 – подсобные помещения
Цель выбора схем и объемно-планировочных решений сводится к обеспечению эффективного функционирования склада путем оптимизации грузопереработки при максимальном использовании мощностей с минимальными затратами на тонну (грузовую единицу) перерабатываемого груза.

Для маркировки мест хранения применяют систему кодирования с помощью шестизначного кода:

• 
  первая и вторая цифры – номер стеллажа;
  
• 
  третья и четвертая цифры – номер секции;
  
• 
  пятая и шестая – номер полки стеллажа.
  

Нумерацию стеллажей рекомендуется производить отдельно по каждой складской секции по часовой стрелке, начиная со стороны автомобильной рампы. В целях облегчения работы рекомендуется иметь развернутые схемы размещения стеллажей с их кодификацией, которые должны вывешиваться в складах на видном месте.

В распорядительных документах, поступающих на склад, против каждого наименования, кроме прочих реквизитов, указывается и код места хранения товаров. Границы зон, выделенных на складе под стеллажное хранение, обводятся линиями. Каждая зона должна иметь бирки с указанием номера места.

Общие рекомендации по организации хранения (для оптовой торговли):

а) товары одного вида размещать в стеллажи по обе стороны одного прохода;

б) укладку товаров в стеллажи производить по вертикали, т. е. размещать один вид товара в ячейках одной или нескольких соседних секциях стеллажа (особенно важно при укладке товаров, отборка которых производится вручную), при этом

---

вынужденный простой отборщиков во время пополнения запаса в зоне отборки либо во время работы в этой зоне другого отборщика может составлять до 20 % его рабочего времени;

в) на верхних полках стеллажей размещать товары, отпускаемые крупными партиями (не менее одного поддона) и с большим объемом хранения, а также товары сезонного хранения;

г) в целях лучшей организации работ на складе и наиболее эффективного применения подъемно-транспортных средств товары, хранимые на складе как в стеллажах, так и в штабелях, должны быть уложены на поддоны. При этом необходимо обеспечить широкое использование поддонов различных конструкций [7].

Под комиссионированием (комплектацией) понимают разделение однородных единиц груза (хранимых на складах) на меньшие и составление из них сборных неоднородных единиц груза в соответствии с заказами клиента [12].

Отборка ассортимента по заказу оптовых покупателей:

– отборка товаров с мест хранения;

– комплектование и упаковка;

– оформление документов;

– передача тарных мест в экспедицию для централизованной их доставки оптовому покупателю.

Стоимость рабочей силы на участке подборки может составлять до 50 % стоимости всей рабочей силы, используемой на складе. Хронометраж работы отборщика показывает, что его рабочее время распределяется приблизительно следующим образом:

– отборка товара по заказу покупателей – 10 %;

– вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки, либо во время работы в этой зоне другого отборщика – 20 %;

– работа с отборочными листами – 30 %;

– перемещение между местами отборки – 40 %.

Задача – сокращение времени на перемещение. Один из способов ее решения – выделение на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса.

Отбираемые запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, размещенных на «горячих» линиях, т. е. в доступных для осуществления операции отборки местах. Зону для хранения отбираемого запаса следует разделить на «горячую», максимально приближенную к отправочной экспедиции, и «холодную» – остальную часть склада, доступную для совершения операции отборки. В «горячей» зоне размещают отбираемый запас товаров с высокой частотой заказов

---

, в «холодной» – с низкой.

Персонал, осуществляющий отборку товаров, и персонал, занимающийся пополнением запасов, работают в одной зоне – зоне хранения. Маршруты их движения не будут пересекаться, если:

– пополнение резервного запаса и запаса участка комплектования осуществлять с разных сторон стеллажа. Но снижая этим методом простой персонала, мы ухудшаем показатели использования емкости склада, так как начинаем использовать однорядные стеллажи;

– работу персонала, пополняющего запасы и занимающегося отборкой, развести по времени. Например, одна смена пополняет запасы, другая занимается отборкой. Смещение по времени может составлять не целую смену, а лишь часть ее.

Применяются два метода отборки товаров: индивидуальная и комп­лексная.

1. Индивидуальная отборка (децентрализованная) – это последовательное укомплектовывание отдельного заказа. При этом отборщик, обходя секции стеллажей, изымает из мест хранения требуемое количество товаров данного заказа. Товар укладывается на поддон, тележку или контейнер и перемещается на участок комплектования.

2. Комплексная отборка (централизованная) применяется, как правило, при выполнении небольших заказов. Отборщик, обходя склад, последовательно изымает из мест хранения товары для всей партии заказов согласно сводному отборочному листу. В дальнейшем производится дополнительная операция – рассортировка отобранных товаров по отдельным заказам. Этот метод отборки дает возможность более широко использовать механизмы.

Выигрыш при переходе от индивидуальной отборки к комплексной возникает за счет того, что к одной и той же позиции, которая присутствует в различных заказах, отборщик при комплексной отборке подходит лишь один раз, в то время как при индивидуальной отборке он должен подойти столько раз, сколько раз заказана эта позиция [7].

Для определения целесообразности перехода от индивидуальной отборки к комплексной используется коэффициент числа наименований , вычисляемый по формуле


При этом если > 0,7, то целесообразна индивидуальная модель отборки, если < 0,7 – необходим участок комплектации.

Например, параметры плана склада за сутки: 11 т/смену,
1100 наименований; 10 000 документострок в смену. В этом случае

---

К_чн = 1100/10 000 = 0,11. Есть смысл выделять участок комплектации.

Отборщик в процессе выполнения заказа должен располагать следующей информацией:

– где размещены товары;

– сколько товара необходимо;

– кому предназначен товар;

– что делать, если отбираемый запас закончился;

– что делать после отборки заказанного товара.

Эффективность операций по подготовке товаров к отпуску можно характеризовать такими показателями, как:

– частота отборки, т. е. количество отобранных заказов в единицу времени;

– пропускная способность участка отборки – количество сформирован­ных грузовых единиц (контейнеры, ящики, поддоны и т. п.) в единицу времени;

– уровень обслуживания заказчиков;

– случаи отсутствия запаса товара, включенного в отборочный лист.

Условия применения технологии штрихового кодирования на складе:

– более 80 % маркированного товара при поступлении на склад;

– оснащение всех рабочих мест отпуска-приема сканирующим оборудованием.

Точный учет, процедуры сохранности запасов, штрих-кодирование и компьютеризация системы контроля запасов дают потенциал для лучшего анализа запасов, прогнозирования трендов продаж и управления запасами.

Применение автоматической идентификации (сканирования) штрихо­вых кодов товара и грузовой единицы позволяет получить следующие значительные преимущества при выполнении логистических функций и операций:

• 
  передавать значительное количество информации непосредственно вместе с товаром на штриховом коде;
  
• 
  оперативно получать полную и достоверную информацию о товаре (тара, упаковка, грузовая единица, единица хранения и т. д.);
  
• 
  получать информацию о производителе товара, грузоотправителе, грузополучателе и т. д.;
  
• 
  осуществлять контроль и мониторинг с помощью информационно-компьютерных систем за продвижением каждой единицы продукции (укрупненной грузовой единицы или SKU) на любом участке логистической цепи (канала, сети);
  
• 
  осуществлять автоматизированную электронную обработку товаротранспортных, финансовых и других документов;
  
• 
  обеспечивать автоматизированный учет наличия, расходования и движения грузопотока на складах;
  
• 
  снижать затраты, существенно упрощать и ускорять процедуры сбора, обработки и выполнения заказов потребителей, процедуры управления запасами в распределении;
  
• 
  обеспечивать точность и достоверность логистической информации о грузопотоке;
  
• 
  облегчить маркетинговый анализ спроса и рынка для заданного ассортимента товара;
  
• 
  снизить нагрузку на персонал, занятый контролем.
  

---